2010年对于棉纺行业来讲是不平凡的一年，由于棉花供求的失衡造成价格失控，最终使市场上棉纱价格飙升。与此同时，不少棉纺厂为求生存，通过开发新技术、新产品，例如紧密纺技术的推广运用来消化高成本，从而获得新的经济增长点，适应高棉价时代到来。紧密纺技术进入我国已有10年，一度徘徊不前，近两年迎来快速发展，尤其老机紧密纺改造的热潮使纺机厂来不及生产，棉纺厂不先交款就拿不到货。

　　市场是紧密纺技术发展的动因
　　
　　紧密纺作为纺纱高端技术在经历了多年徘徊，近两年迎来快速发展，从2008年不到100万锭发展至2010年底预计有400万锭左右，拥有量前两名的地区如山东省、江苏省就达到近250万锭左右。此外，安徽华茂、无锡一棉、山东鲁泰三家知名企业拥有量近100万锭。罗卡斯机械式紧密纺已达30万左右纱锭规模。按目前发展势头至2012年紧密纺可达到800万锭左右，应该说是出乎大家预料。
　　
　　紧密纺技术作为传统纺纱技术中的一项突破，重点在减少纱线毛羽从而改变后道产品的布面风格、视觉、手感。由于技术要求高，管理难度相对较大，加上价格因素，紧密纺一度成为少数知名企业享用的高端技术，但在近两年得到飞速发展，趋于普及，最大的推手自然还是市场。2010年，棉花价格从新棉上市前的1.5万元/吨上涨至9月中旬达到2.4万元/吨，而到了10月下旬新疆棉窜至不可思议的3.4万元/吨的最高点。新疆长绒棉攀升达到4万元/吨，比2010年上半年价格每吨高出1.2万元，使不少以高支纱为主打产品的纺织企业成本压力骤增。纺机企业根据紧密纺纱特点，结合我国仍有数千万锭环锭纺细纱机未改造的情况，抓住有利时机推广紧密纺技术。经了解，应用紧密纺技术，很多厂家在生产50支以上高支纱时通过减少长绒棉搭配比例，甚至不用长绒棉，全部用细绒棉代替取得了成功。这里以某厂J60S纱为例，1万锭年产量是525吨，按用棉量1.32则总用棉量693吨，如原长绒棉用20%，则长绒棉耗用138.6吨，按长绒棉与细绒棉每吨差价1.6万元计算，可获得纯利润221.76万元。再加上因紧密纺改造后万锭年增加的36吨产量部分利润大约76万元，总计紧密纺上马后增加利润接近300万元。扣除因紧密纺每年万锭新增费用约65万元左右，则也可获利230多万元。无需去推销自己的产品，每个企业老板都会算经济账，市场就是最大的推手。

　　紧密纺技术推广需注重实际
　　
　　紧密纺技术给企业带来了前所未有的技术优势，受到市场的认可，但要用好紧密纺设备却非易事。比如，虽然紧密纺能够提高纱线强力，但实际生产中可能断头比传统纱要高；虽然紧密纺可以凝聚纤维减少毛羽，但实际生产中一些企业成纱条干及IPI指标未有明显改善。其实，这都是因为未能全面系统地理解紧密纺纱技术特点，未按照紧密纺技术要求去做。要用好紧密纺需注重以下几个方面。
　　
　　第一，不少厂在投资紧密纺时很少关注用好紧密纺的环境先决条件，一些生产管理者认为紧密纺技术改造只是硬件上的投入，下意识就不想改变现有生产环境。所以，在一些企业存在着这样一些现象：原环锭纺空调条件就不理想或根本就达不到标准；更有甚者将紧密纺与环锭纺放在一个车间，可能还有纺纱条件很差的机台作为相邻机台，造成抽吸辊或网格圈吸附孔的堵塞或糊塞，影响了纤维凝聚效果。不管这些厂的产品定位如何，这与紧密纺技术初衷及其管理是相违背的。

　　第二，在管理方面不愿有更多的投入。

　　企业决策者对紧密纺纺纱管理成本明显高于环锭纺没有足够心理准备和承受能力。人们常讲，高投入才有高回报，高投入不仅仅购置设备时需考虑，而且根据产品质量要求在器材配置方面该投入时就要投入。我国的现实是：很多老板投资认为回报大的项目时非常大方，动辄几千万上亿元，但一旦开车生产要更换零部件时，很少对零部件有采购技术标准，通常是越便宜越好，不是以质取胜，而是以价定夺。企业普遍存在重设备投入，不重视设备维护的问题。

　　第三，不重视紧密纺工艺特点。以采用德国Sussen公司紧密纺技术为主的装置为例，其摇架压力前档不同于环锭纺仅集中在前胶辊，紧密纺通过摇架延伸加压在前胶辊和阻捻胶辊上。如果原有压力不作调整，造成前胶辊实际压力比原来小。实际生产中如果出现原料及温度湿度波动，或细纱机揩车换新皮辊后可能出现牵伸力增大，使前罗拉处出硬头，造成凝聚纤维区域无法正常向阻捻胶辊处转移，断头增加不可避免。此外，由于摇架本身事实上力臂延伸前移，压力分配不同于环锭纺。经测定，环锭纺改造机台前档实际压力较原减少约10CN，后档压力约减少30CN。据了解，紧密纺改造的厂家绝大多数在改造时保留原有摇架，没有考虑改造后对前中后胶辊压力的影响及将会使摇架间差异扩大，满足不了紧密纺纱的要求。
　　
　　第四，注意老机紧密纺改造后主电机温升。紧密纺改造后增加凝聚部分的如阻捻胶辊、中间齿轮、网格圈等驱动力全部由前罗拉供给，同时，必须满足紧密纺工艺“重加压、强控制”要求，使前罗拉及其传动系统增加较大的动态负荷，预计总负荷大约增加18%。如果原电机总功率配置偏小，车间环境温度又偏高，电机温升不可避免。采用功率分析仪事先对改造前的FA506细纱机主电机有功功率进行测量，一般平均为22KW以下，而改造后平均达到26KW左右，少数达到30KW，电机温升约10~20摄氏度，将影响电机使用寿命。

　　第五，紧密纺要做到锭差小比环锭纺难度更大。

　　紧密纺技术特点是所纺每根纱都有一个吸风口，吸风口负压一致性和稳定性对凝聚纤维一致性十分关键。早期为保证相距过远造成压差，采取化整为零，多单元负压装置来减少压差。也有通过总风管变截面方式来缩小负压。如按细纱机504锭为例，每侧有252锭，从负压风机吸口至机尾距离十几米，尽管通过工艺设计保证整机负压要求，但从机头至机尾负压差异始终存在，如果使用过程中间数百个风管接头中只要部分出现漏风或异型管凝聚槽及网格圈堵塞等情况，就可能增加负压稳定性，从而加大锭差。当然，负压一致性问题技术上通过抽吸嘴直径改变来尽可能趋于一致。事实上，紧密纺改造最初阶段成纱条干CVb%在同等设备条件下数值比环锭纺波动大，就目前改造的效果看，锭差大仍然是一个不容忽视的问题。
　　  
　　第六，优选紧密纺器材是关键。紧密纺技术在应用中有两个特点：一是导纱动程很小或基本不动，造成皮辊寿命缩短近一半；二是，紧密纺由于毛羽明显减少，对钢领钢丝圈无润滑作用，使上述器材提前衰退，寿命缩短一半及以上。为此，建议皮辊采用紧密纺专用皮辊，钢领建议尽量选用轴承高合金钢领。

　　紧密纺产品范围可进一步拓展
　　
　　棉纺厂紧密纺技术配置大约有两种：一种是购进紧密纺细纱机。由于所有关键纺纱器材和配件按原设计要求，加工精度非常高，而使用的不少厂家有良好管理基础，他们的产品多集中在较为高档的产品。
　　
　　第二种是对国产细纱机进行改造。这种情况分两种：以进口件及国内新近开发较为高档的器材部件全面进行更换改造，改造后可生产高档次产品。另一种情况则是对使用多年的细纱机进行局部改造，重点集中在前罗拉部分，其他像摇架、卷绕部分等均不变动，最终产品质量总体上达不到高端产品要求，但产品仍然有非常大的市场。另外，对使用多年的细纱机进行局部改造还可以用于生产低捻紧密纺纱，有利吸收染料及整理助剂，从而改善织物外观及特性；毛纺后整理省去烧毛工序，采用较快进布速度，明显提高修理工工作效率，降低生产成本；适合半精纺及化纤混纺织物，在半精纺色织纱有些纤维先染色后纺纱，经水洗漂后强力损失大，加上后道对毛羽棉结的高要求，利用紧密纺技术优势得到弥补。如再配以赛络纺纱，毛羽更少，最终降低织物起球、起毛。纺制目前市场上较为热销的是60支以上的纱时，利用紧密纺技术减少长绒棉用量，达到降低成本的目的。应用紧密纺技术可以广开思路，在机织产品中用普梳紧密纺或半精梳紧密纺来代替传统环锭纺半精梳纱或精梳纱，已证明是可行的。

　　总之，应用紧密纺技术必须根据我国的国情，根据各企业的产品实际要求，根据国内外市场的需求，有针对性的对我国现有纺纱设备进行技术升级与改造，防止盲目跟风。要充分弄清紧密纺技术特点，并结合企业自身优势，使紧密纺技术得到良性发展。