今年年初，在浙江海宁的兄弟皮革有限公司，一条绵羊皮清洁化制革标准示范生产线已开始投入运行，这个看似寻常的生产线，可能已成为海宁皮革行业中最清洁、最环保、资源利用率最高的一条生皮生产线。

　　据悉，这条示范生产线是当地两家皮革企业海宁兄弟皮革有限公司、海宁市富升裘革有限公司联合海宁市皮革研究院和温州大学共同研究的技术。作为传统的皮革制造企业的创举，在国家倡导节能减排，发展绿色空间的“低碳经济”大背景下，这代表着一批具有前瞻性的皮革企业开始取道“低碳经济”。

　　“低碳”风行

　　新一轮以“低碳”为特征的经济革命已经到来，一直背负着高污染名声的皮革行业企业在绿色经济浪潮下必须做出新的战略选择。在皮革之都海宁，一股低碳之风正在皮革行业中兴起。

　　位于海宁市东山脚下的海宁绿色生态皮革工业园，是嘉兴进境动物皮毛定点加工的专业园区，这里的厂房窗明几净，宽敞明亮，与往日制革厂的“脏、乱、差、臭”成了鲜明对照。每年的五六月份，甚至还有成群的白鹭飞来栖息。

　　这些，都与园区中的企业倡导“低碳”经济分不开。

　　比如，浙江福地农业发展有限公司派遣员工去意大利、巴西等国家考查制革行业，学习国外先进的制革理念以及环保治理系统，并采用了先进的保毛脱毛法以降低BOD（生物耗氧物）、COD（化学耗氧物）的排放，采用灰液、铬液循环系统，使污水排放量降低了70%，废铬液回用后做到铬液零排放，节能减排名列同行业前列，获得了“灰碱液废铬液处理回用零排放的制革技术及处理装置”国家专利。

　　海宁兄弟皮革有限公司是一家1980年建造的老厂，原本技术装备落后，为了转型升级，增强自身竞争力，公司在原有厂房的基础上，投资5000万元，对公司所有车间进行重新布置和规划，将现有制革流程进行优化设计、对废水进行深度处理，做到清洁化生产。技改项目主要涉及自动控制机械脱毛技术、无铵脱灰技术、高吸收铬鞣技术、回软水回用技术、铬鞣废液快速沉淀技术、中水回用技术、锅炉余热回用等多项制革行业的先进技术。

　　“低碳”助力企业

　　“低碳经济是以低能耗、低排放、低污染为特点，以减少碳基能源为标志，以实现可持续发展为目的的生产方式和生活方式。”中国轻工业联合会副会长、中国皮革协会名誉会长徐永指出，低碳经济时代的到来，对于传统的皮革行业，既面临着严峻的挑战，又处于加快转变发展方式的历史机遇期。
　　由海宁皮革研究院牵头，海宁富升裘革有限公司申报的“新型循环高效节水与清洁化制革关键技术研究与集成示范”项目，去年获得了第二届全国皮革行业节能减排环保创新奖三等奖。
　　据测算，采用传统制革工艺，加工一张裘革需耗水160.3升，并产生废水156.7升，废水中还含有油脂、盐、铬等污染物。而采用新工艺后，加工一张裘革的用水量仅为50升左右。与此同时，盐和铬的用量可分别降低50%和20%左右，而且铬的总吸收率达95%以上，铬鞣废液基本实现了零排放。
　　作为项目的参与方，年产各类皮革几十万张的海宁市富升裘革有限公司，将这一整套节水与清洁化制革技术运用于生产，成效明显。公司董事长周永根表示，新工艺最大的特色，就是实现了水的循环利用。在少用水的同时，也减少了废水的排放。
　　周永根还算了一笔经济账，以年产30万张裘皮计算，技术革新后企业用水及污水处理费用可节约15.86万元。同时，通过新工艺有效改善了皮革的品质，其附加值也提升了三分之一，企业由此每年可新增产值1400多万元。

　　低碳“微笑曲线”

　　而在海宁的皮革服装生产企业中，很多企业也已经开始谋求“低碳”方式，用尽可能少的资源换来更多的价值。他们的方式就是向“微笑曲线”的两端延伸——在创意、设计和营销上形成新的核心竞争力，而减少传统制造的比重。
　　比如在海宁的雪豹服饰，该企业拥有一个超过20人的设计团队，一年出样超过千款，其中有一半左右的款式最后会出现在市场上。而这些面向中高端的产品为企业带来的收益是销量每年增加30%~50%，远远超过传统制造的效益。