中国传统的优势行业，在入世后，只迎来了短暂的喜悦；心仪已久的高技术行业也连连碰壁。在中外博弈的10年中，中国企业未得先手

　　中国的纺织业确实是在国际分工的陷阱中，我们已经回避了技术之路，但现在不能再回避陷阱问题了

　　10年前最有国际竞争力的行业，现在面临的产业升级压力也最大。

　　低价格的中国纺织品一向少有敌手，但今年杀手碰到了更狠的杀手。巴基斯坦、孟加拉国、土耳其等国的报价比中国低10%，许多中国纺织企业只好放弃订单。

　　中国纺织业的整体竞争力在减弱，特别是棉制品。与此同时国内棉纺织业产业链上，从棉农、棉花收购商到棉花加工企业、棉纺织企业，再到棉成品企业都出现不赚钱的现象。整条产业链上各个环节的日子都很难过，几乎无处可以避风。

　　与棉纺不同，化纤产业正经历着高增长。加入WTO后，化纤业高速成长，产量从2000年的694万吨上升到2010年的3089万吨，中国已成为世界最大的化纤生产国，占据全球总量的60%以上。2010年，是中国化纤业有史以来增长快的一年，不仅数量大，利润也高，一些企业的利润率达20%左右。

　　棉纺的前车之鉴，促使化纤业早早就开始准备产业升级和增加企业的抗风险能力，但化纤巨头们会作出怎样的选择呢？

　　后发优势

　　每天早上8点，在浙江省吴江市盛泽镇的盛虹集团总部大楼的一楼交易柜台前，都会挤满来自周边的化纤原料买手。交易时间一到，电子屏上就会显示盛虹公布的POY(预取向丝)、FDY(全拉伸丝)、DTY(涤纶低弹丝)化纤丝的采购价格。由于盛虹生产的化纤丝规模大，市场占有率高，盛虹每天公布的价格已成为中国化纤市场的风向标。

　　盛泽镇距离著名社会学家费孝通1938年考察的震泽开弦弓村仅30多公里，也是自古就有名的中国纺织业重镇。

　　如今，这个古老的丝绸产地又成了世界纺织业的出口中心。盛泽镇现有纺织工厂近2000家，纺织品贸易商行近6000家。如今，化纤已替代蚕丝成了纺织业的重要原料。

　　据中国纺织工业协会介绍，2001年，世界化纤业发生的一次技术革命给中国民营企业进军化纤业提供了机会。当年，以往的切片熔融纺被一种流程更短、成本更低的熔体直接纺技术所替代。许多民营企业抓住了这次技术升级的机遇，一步到位进行大规模投资，购买国际上最先进的设备进入到化纤生产领域。很快就取代了国有化纤企业，成为市场的主导者。

　　1992年成立的盛虹集团起初是做印染起家，2002年末董事长缪汉根决定上马60万吨涤纶熔体直接纺项目，并专注于高端市场超细纤维的生产，很快成为超细纤维的市场领导者，2006年产量8.5万吨，占国内市场份额的38%。

　　“像我们盛虹一家厂可以抵上韩国一个市场的聚酯产能。为什么中国有这么大的产能消耗能力，是因为中国本身就具有很大的内需市场，特别是近年来内贸和外贸单子的平衡正逐年显现。”盛虹集团营销部部长徐广宇介绍说。

　　分享入世盛宴的不仅只有盛虹，同处盛泽，2003年才进入化纤领域的恒力集团同样看准了化纤业巨大的增长潜力，董事长陈建华一进入这个行业就重金从德国几乎进口了化纤生产所需要的所有设备。

　　“从前到后所有都是进口的，德国吉玛公司的熔体直接纺聚酯装置，德国巴马格纺织机、日本TMT加弹机，全套都是引进的，没有国产的。当时我们员工都知道，连叉车都是进口的，甚至连设备之间不锈钢挡板也是进口的。”曾在国有纺织企业工作多年的恒力集团销售部经理孟红军，当时还认为陈建华重金引进最先进的生产设备太过冒进。

　　引进最先进的生产设备，让恒力可以直接进入竞争较少的高端产品市场，同时产品质量也得到了保证。没几年时间，恒力就快速开拓了市场，拥有了全球最大的超亮光丝生产基地、全球最大的工业丝生产基地。

　　回避的技术

　　化纤产业升级的路有两条：一是，日本、韩国、美国及欧洲地区在高性能纤维及生物质材料领域已成为全球高新技术纤维及生物质工程技术的领先者、垄断者，他们也在通过产业结构调整、资源整合以进一步强化这种优势；二是，台湾模式，沿着产业链向上游和下游延伸。

　　现实的市场环境使得中国化纤企业在进化之路上都选择了后者。化纤丝涤纶丝的上游是聚酯溶体PTA，再往上PX，而PX再往上是炼油；而下游是织布、染整和服装。化纤的产业链很长，从石油开采一直到成衣。产业链上的规则是越往上游，话语权越大。目前，恒力的上游溶体的供应商是韩国三星、台湾东展和日本三菱。“我们只能和他们谈，你爱买不买，全世界就这几家能保证品质和数量。”孟红军说。

　　恒力之所以选择向上游化工原料发展，主要看重的是上下游配套后所形成的成本优势，同时原料自己控制也可增加抗风险能力，不受制于人，同时恒力也在向下游延伸。

　　目前，盛虹集团在江苏连云港投资的年产能为150万吨的PTA(对苯二甲酸)项目今年也已动工。第一期60万吨将于2013年上马。

　　恒力的步子迈得更大，在大连长兴岛临港工业区投资250亿元，分两期建设的恒力石化产业基地项目已开工。该项目建成后将是世界最大的PTA项目。

　　台湾台塑集团下属南亚塑料工业股份有限公司是全球民用化纤丝最大企业，拥有从石油精炼到化工原料生产再到化纤生产的产业链上下游一体化的全产业链。恒力一直以南亚为学习榜样，但又复制不了它的模式，最大障碍是在台湾企业可以投资炼油，而在中国大陆几乎不可能实现。

　　纺织企业走产业链之路可以增加抗风险能力，但它回避了技术问题。而产业链模式本身也是零和游戏，有人赢就会有人输。
　　每个企业都知道，技术是条制胜之路，但有时凭一己之力不太可能实现。一位纺织业内人士对本刊说：“入世十年中国的纺织技术都是拿来的，没有自主研发出来一种像样的技术。那些质量、规模世界一流的中国纺织巨头们用的哪样技术和工艺是中国自己的？没有！”

　　纤维中的高端产品有碳纤维、芳纶(全称为“聚对苯二甲酰对苯二胺”，是一种新型高科技合成纤维，强度高、耐高温、耐酸耐碱、重量轻)。这是中国所有化纤类企业都知道的未来化纤产品发展方向，但中国自己就是研制不出来。到现在中国的这两种纤维绝大部分还是进口的。以芳纶为例，中国一家老牌国企已研制了6年多，但产品仍在小试阶段。

　　据一位排名国内前十的化纤企业的工程师对本刊记者透露：该厂不仅大型设备得从国外进口，而且防静电油剂等耗材及一些小部件也要从日本买。以生产涤纶丝用的喷丝板为例，就是一个布满小眼的钢板，眼要细，漏丝还要通畅，看似简单要求，中国的机械加工工艺就达不到。“宇宙飞船我们都能自己造，为什么一个小眼儿打不好？但这显然不是纺织企业和行业的问题。”

　　中国化学纤维工业协会会长端小平分析形成这种差距的原因在于：资本的逐利性。在成本、规模已能保证投资收益的情况下，企业显然更乐意将资金用于扩大规模；传统发达国家在新产品开发方面拥有明显优势，客观上成为国内企业模仿的对象，致使国内企业自身研发的动力不足；在长期被动研发的状态下，企业自身研发的方向感缺失、研发能力不足。

　　而那位工程师则认为，中国的纺织业确实是在国际分工的陷阱之中，我们已经回避了技术之路，但现在不能再回避陷阱问题了，目前，全球的棉纺织产能已开始往印度、巴基斯坦、越南、印尼等国转移，接下可能就会是化纤。“化纤业每20年一个周期。现在已经过了10年，下一个10年之后，中国怎么办？”