喷气涡流纺是目前纺纱领域一项最新的纺纱技术，它省略了传统环锭纺的粗纱与络筒工序，单锭产量是环锭纺的15~20倍，吨纱用工比环锭纺省一倍以上，具有纺纱流程短、生产效率高、用工省的特点，同时设备的智能化与自动化程度高，生产过程实现质量在线监控，所以喷气涡流纺纱制成的针棉织物具有布面光洁毛羽少、耐磨性好，抗起毛起球性佳，色泽靓艳、吸湿快干等优良性能，逐步受到后加工企业及用户的欢迎，并能为企业获得较好的经济效益。

　　据资料显示，到2013年末，全国已引进与投产使用的喷气涡流纺设备有800台，日产各类涡流纱700多吨，年产量已达到2000多万吨。由于产能迅速扩大，而产品开发与后续加工用途的开拓尚未相应跟上，故目前产品同质化竞争凸现，大路产品纱线如纯粘纱、T/R纱等价格不断下降，有的已与环锭纺同品种价格相当甚至略低于环锭纺。喷气涡流纺技术不能为企业取得良好的经济效益，已成为一部分企业的“心病”。如何改变喷气涡流纺纱效益下降的局面，成为新一年企业应当思考的问题。

　　1、如何利用喷气涡流纺的优势，避开同质化竞争？

　　目前，我国纺织工业发展速度快，大路产品产能过剩，竞争激烈。而涡流纺作为一种新型纺纱技术，其质量控制手段先进，使用涡流纺的企业应根据市场的需求确定好产品定位，改变目前大批量生产粘纤纱、T/R纱，与转杯纺、环锭纺争市场的格局，充分发挥涡流纺的技术优势，避开产品同质化竞争。

　　目前，浙江省已有不少纺纱企业根据市场需求，在开发多纤混纺纱与色纺纱等新型纱线上迈出了可喜一步，如宏扬集团开发的“酷麻纱”系涤纶与大麻混纺纱，具有舒适、凉爽、抑菌三大特点。“彩冰纱”系用中空涤纶、咖啡碳、莫代尔三种原料组合纺纱，使纱线具有良好的保暖功能。又如威达集团近期开发的三种喷气涡流纺纱线也很有特色，“威彩纱”采用黑色粘胶与彩色涤纶混纺，是常规T/R纱的升级产品。“威尔纱”系用有色莫代尔与本色莫代尔两种纤维混纺纱，“威涤纱”是采用彩色涤纶与本色涤纶混纺的涤纶麻灰纱。由于这三种纱线均是色纺纱，后加工不需再染色，减少对环境污染，受到后加工企业普遍欢迎，同时也给企业带来了良好的经济效益。

　　2、如何设置喷气涡流纺企业规模，使效益达最大化？

　　有使用喷气涡流纺技术的企业认为，生产线规模越大、机器越先进越好。诚然，规模越大，越节省用工，机器越先进，生产效率越高。但是，对于目前喷气涡流纺纺纱技术来说，并不是企业规模设置的越大，产生的效益就越大。

　　目前，我国的喷气涡流纺企业规模主要有两种模式。一种是以规模取胜，一个企业有近百台甚至超过百台喷气涡流纺机，前纺大多配置进口的清梳联与并条机，这种模式企业由于设备先进，自动化智能化程度高。另一种模式是企业规模不大，喷气涡流纺机一般在20~30台，产品设置多样化。

　　第一种模式虽然节省用工，生产效率高，但是生产的产品品种受设备配置，很难发生变化，趋于同质化。而第二种模式却因产品应变灵活，能给企业带来更高的效益。如浙江奥华纺织公司，目前公司只有30台涡流纺设备，但前纺配置6条生产线，极大提高了产品应变能力，年年有新产品推出，为企业创造了良好的经济效益。所以，喷气涡流纺企业想要达到效益最大化，不宜走环锭纺规模化之路，企业的规模及前纺设备配置应考虑产品的应变能力。如果要建规模大的企业，也应划小生产规模，使每个车间生产品种各具特色。

　　3、如何配置喷气涡流纺的前纺设备，确保成纱质量？

　　喷气涡流纺纱工序比环锭纺纱要短，但对设备的要求较高，尤其是前纺设备的配置，关系到能否为喷气涡流纺提供优质的条子，要求在前纺设备加工中对纤维的损伤少，纤维的伸直度、平行度、分离度好。

　　目前，国内喷气涡流纺企业的前纺配置也有两种模式。一种是全程引进国外清梳联与高速并条机，另一种是采用国产清梳联与传统的清棉、梳棉、并条机。在浙江省的纺纱企业中这两种模式都有，通过几年的生产实践发现，第一种配置设备生产效率高，配台少，梳棉机台时产量均在60Kg/h~70Kg/h，并条机的速度在450m/min~500m/min，第二种配置设备配台较多，生产效率比进口设备稍低，梳棉机台时产量均在40Kg/h~50Kg/h，并条机的速度在300m/min~350m/min。但从成纱质量分析，高速并不能达到优质，尤其是目前在喷气涡流纺机上加工的纤维单强普遍较低，高产梳棉机的强分梳易使纤维损伤，易增加棉结等疵点，而并条机的高速也会造成纤维的伸直度、平行度、分离度降低，故日本村田公司建议，用于涡流纺的并条机速度要控制在常规的70%为好。

　　所以，喷气涡流纺前纺设备配置应确保成纱质量优先为原则，不要盲目引进高速高产的进口设备增加设备投资。目前浙江省有18家喷气涡流纺生产企业，采用前纺引进国外设备不足1/3，多数企业是用国产前纺设备配置生产，这也是产品应变能力较快的原因之一。

　　4、如何改善喷气涡流纺的薄弱环节，扩大应用领域？

　　喷气涡流纺纱具有毛羽少、密度高等特点，但从几年的生产实践也发现，喷气涡流纺纱质量上的一些薄弱环节。如喷气涡流纺纱线的强力是环锭纺的80%~90%，条干均匀度也稍差于环锭纺，易产生棉节等，千锭时断头率也高于环锭纺，且纺纱号数也有一定的局限性。目前，喷气涡流纺纱在纱线中所占比重仍较少，主要应用于针织物，应用范围较窄。因此，克服涡流纱技术中的一些薄弱环节，扩大其应用领域，也是喷气涡流纺产能能否持续发展的一个研究课题。

　　从浙江这几年的生产实践不难发现，要克服喷气涡流纱的薄弱环节，首先要从优选原料入手。选用的化纤原料纤度宜细、长度宜长，用棉花时要通过精梳工艺，提高其整齐度，或纱截面的根数要增加，有利于纱线强力的提高。其次要采用多纤组合纺纱，取长补短。再次要优化前纺设备的工艺配置，采用合理的车速与定量，尽最大限度来优化设计，尤其是不能偏面追求高速度，速度越高，包覆效果越差，易恶化成纱条干。