中国纺织机械技术的发展趋势，正逐步从引进技术、消化吸收、测绘仿制阶段，走上自主研发、技术创新之路，尤其近几年来，各项新技术层出不穷，如宁波慈星研发成功的“毛衫自动对目缝合系统”，革命性地改变了传统毛衫的缝合工艺，解决了行业性难题，大幅降低了缝合工的劳动强度，极大提升了生产效率，属于世界首创；还有康平纳研制的“筒子纱染色数字化车间”，其生产过程实现无人化，染色一次符样率由传统工艺的65%~80%提高到96%以上，产品色差、缸差由传统工艺的4级提高到4.5级以上，指标远优于国内外其他产品的水平。
　　 第三次工业革命，向我们大步走来，发展先进制造、绿色制造、智能制造等战略性新兴产业，已经成为国家发展规划的优先主题。对于机械制造来讲，其核心就是发展数字化、网络化、智能化制造。在2013年4月的汉诺威工业博览会上，德国政府正式推出“工业4.0”（Industrie 4.0）战略，这是德国政府《高技术战略2020》确定的未来十大项目之一，并已上升为国家战略，旨在支持工业领域新一代革命性技术的研发与创新，提高德国工业的竞争力，在新一轮工业革命中占领先机。“工业4.0”概念即是以信息物理系统（CPS）为基础、以智能制造为主导的第四次工业革命。
　　 我们国家也提出了“中国制造2025”战略，即在2025年进入制造强国行列，以制造业的繁荣和强大，打造中国经济升级版，该战略得到了国家领导人的充分肯定。“中国制造2025”战略以“创新驱动、质量为先、绿色发展、结构优化”为主要内容，将实现中国制造业在产品、制造技术、产业模式三个层次的创新，其发展核心便是数字化、网络化、智能化。我国纺织行业在数字化、网络化、智能化制造方面已经具备了一定的基础，目前国内已经有数字化的纺纱工厂、针织内衣工厂等，但与德国等欧洲先进国家相比，我们还有很大差距。
　　 根据目前行业的基础和发展现状，我觉得纺机行业实现数字化、网络化、智能化制造要分两步完成。第一步，到2020年，纺织行业将在物理模型、信息模型和能量模型三个维度上，实现装备的横向集成、信息的纵向集成及产品生命周期和企业价值链集成；进一步扩充装备的功能，如纺纱过程的自动接头；提升装备智商，如根据喷气织机的瞬时需气量，制备压缩空气；建立电子商务、工厂ERP、车间MES及设备现场总线的信息集成示范。
　　 第二步，到2030年，纺织机械的数字化、网络化、智能化制造，要实现对能耗的间歇控制转变为全面控制，实现装备的远程监控转变为设备运转状态的云端预测，实现从大规模的流水线生产转变为规模化的定制生产。对于纺机企业来说，就是要把数字化制造融入装备设计及制造过程中。在技术上实现用虚拟网络把不同的实体设备联系到一起，让工厂成为一个整体；通过虚拟网络，使产业链成为一个整体，与社会融为一体，从而完成纺织生产模式的根本转变，最终实现纺织工业的第三次革命。
　　 智能装备产业是继汽车、计算机之后出现的新的大型高技术产业，成为战略性新兴产业。纺机企业在今后的发展过程中，一方面要重视数字化、网络化、智能化制造，另一方面还要加强制造企业间的联合与合作，使产业链成为一个整体，实现真正意义上的数字化、网络化、智能化。