从染一吨布烧一吨煤，到每年削减1万多吨的二氧化硫和氮氧化物排放量，仅仅用了三年多

　　羊年早春，企业迎来招工季。与往年不同的是，石狮市祥芝、鸿山、锦尚三大工业污染集控区内的123家印染企业，今年不需再招聘月薪万元以上还招不到的又脏又累的锅炉工了。为啥？石狮市依托集中供热，在全国率先实现中温中压蒸气替代燃煤导热油炉为定型机供热，一举终结了三大印染集控区印染企业一百多根烟囱“家家点火、户户冒烟”的“烧煤时代”。

　　昨日，在接待完前来取经的江苏常熟市环保局一行人后，石狮市环保局局长蔡振宇告诉记者，能源替代让石狮每年削减一万多吨的二氧化硫和氮氧化物的排放量，石狮印染业由此柳暗花明。

　　三步走，实现“燃料革命”

　　石狮染整企业主要分布在三个污染集控区，即鸿山、祥芝、锦尚等地，总数有100多家，年产值250多亿元。由于要使用高压水蒸气，这些染整企业每家都自建锅炉，采用烧煤的模式制造水蒸气。因此，在其高速增长的背后，存在着巨大的燃煤烟囱污染排放的环保隐患和导热油炉起火、爆炸的安全生产隐患。

　　由于工艺限制，除了污水外，燃煤成为染整业的最大瓶颈。据估计，染一吨布大概要烧一吨煤，一家大型企业一年就要烧掉数十万吨煤。

　　近几年来，一场节能减排的“燃料革命”席卷全国。作为中国最大的染整基地之一，也是“排污大户”的石狮，不可能置身事外。

　　当然，石狮市这场“燃料革命”，并非一蹴而就。

　　第一步，2012年初，石狮市印染业依托石狮热电有限责任公司、鸿山热电有限公司的副产品——水蒸气，在石狮大堡、伍堡、锦尚三大印染集控区实现集中供热，62家企业的111台燃煤蒸气锅炉全部淘汰，每年减排二氧化硫6892.26吨、氮氧化物1693.12吨。不过，当时集中供热的低温低压蒸气尚未能全部满足染整企业定型工艺的需求，燃煤导热油炉仍在同时作为中温中压定型工艺的手段在使用，企业烟囱还不能全部拆除。

　　第二步，2012年底，石狮市利用浙江精宝机械公司的定型设备进行技术改进，将原来每小时产生1.7吨水蒸气标准的低中温普通技术，通过四项技术改进，实现突破，提升到每小时1.2吨水蒸气技术标准的最佳中温。同时，在石狮市祥鸿纺织有限公司开展试点，率先在国内实现中温中压蒸气向集控区印染企业集中供热。消息甫出，轰动全国。当年，石狮市环保局被授予“全国减排先进集体”称号。

　　业内专家考察评估后普遍认为，中温中压蒸气替代燃煤导热油炉为定型机加热改造，不仅填补了国内空白，还打破了国际上工业中温中压蒸气输送不超过1公里的禁区限制。此举有效解除了企业使用燃煤导热油锅炉热效率低、除尘脱硫难度大等一系列问题，新能源替代综合运行效益显著。

　　于是就有了第三步，石狮市把祥鸿公司试点经验向全市所有染整企业推开。

　　当时业内对此举存在诸多担忧。比如集中供热会不会受到热电厂价格垄断的制约？万一管道出意外，企业的正常生产怎么办?为此，目前石狮采取的对策是，安排每家企业都建设低温和中温两条供热管道，由不同热电厂提供，提高供热的稳定性。同时，创新性地制定了集控区煤热价格联动机制，中温中压蒸气与低温低压蒸气一样，参照环渤海动力煤价格指数浮动调整。

　　结果，两者价格水平相比省内乃至国内同行业，均有明显优势。“最后一公里”打通了。

　　能源替代，成本更低产品更优

　　年底不停用烟囱，新年不让开工——在试点带动、专家论证、企业推广的基础上，石狮市政府吹响了集控区能源替代“冲锋号”，环保部门、行业协会、印染企业三方齐心协力，低温低压、中温中压蒸气替代燃煤导热油炉全面落地。

　　今年初，又有涉及34家印染企业的75台燃煤导热油炉全部淘汰，每年再减排二氧化硫1995.5吨、氮氧化物520.94吨。
石狮染整龙头企业新华针织印染公司接受了热电厂的集中供热后，算了一笔经济账发现，“这种集中供热方式，每年可为公司节省能源耗费150多万元”。更让公司总经理欣慰的是，由于不再使用锅炉烧煤，公司摘下了污染型企业帽子，告别环保“紧箍咒”。

　　第一个试点“吃螃蟹”的石狮市祥鸿纺织有限公司怎样呢？副总经理张学礼说，公司年生产能力8000万米面料，过去“煤电油导热”生产纺织面料每米成本0.1元多，现在“水蒸气导热”每米成本最低降到0.02元。算起来，单这一项每年就节约600多万元。而且，水蒸气导热比电导热更稳定，可以生产更优质的面料。2012年初石狮“燃料革命”以来，公司突破了日本、欧洲设定的人体健康无害化进口标准，其纺织染整面料产品质量上乘，远销欧美日、中东，并一跃成为国内品牌服装生产的首选面料基地，让人喜出望外。