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“即墨红领”用互联网打造定制工厂

发表时间:2015年03月25日

  即墨红领集团是山东即墨的一家服装企业。在互联网时代,红领凭借着新型互联网商业模式C2M(客对厂),走出了自己的“酷特模式”——以大数据做背景,全程数据驱动,全员在互联网上工作,从网络云端上获取信息、数据、指令,以工业化手段和效率生产个性化产品,实现个性化定制的大规模工业化生产。

  这家当年名不见经传的传统服装企业,是如何找到互联网“风口”的?

  数据化、信息化、智能化工厂对接全球

  一眼望不到头的车间,流水线上挂满了布片,正有条不紊地滑动着,每个工人都紧张而忙碌,不时瞥一下眼前的屏幕。3月21日,记者走进红领加工车间,一幕不同于传统服装生产车间的工作画面映入眼帘。

  “这是美国一位客户Brian Cook刚刚传过来的一套西服数据。”在CAD工作室,部门主任李小雨指着屏幕告诉记者,这套由客户传送过来的数据将直接进入“RCMTM平台”,CAD马上就能自动生成最适合的版型。

  透过屏幕,“订单匹配结果”界面显示的数据也让记者耳目一新,其中“特体规则”一栏做了这样说明:严重溜肩(左);严重溜肩(右);轻微手臂靠后;左袖长-0.2……这表示此套西服的左袖要比右袖短0.2厘米,追求个性的美国客户除了要求袖口纽扣的每个扣眼用线颜色不同外,还要求把自己的名字刺绣在左里袋上方的面料上。

  这套西服定制方式是红领推出的3种C2M定制方式之一。如果你对自己的制衣需求和身形特征有清楚的了解,在手机上登陆红领酷特“私人订制”客户端,输入身体19个部位的25个数据,便可以根据配图提示,按照自己的想法制作专属服装,包括不同部位的样式、扣子种类、面料,乃至每条缝衣线的颜色等。

  提交订单、在线付款后,顾客设计的西装就会通过互联网进入红领“RCMTM平台”,CAD马上自动生成最适合的版型,并进行拆解和个性化裁剪,裁剪后的布料挂上电子标签进入吊挂,便开始了在整条流水线上300多道加工工序的旅程。

  利用这套系统,一秒钟时间内至少可以自动生成20余套西服的制版。每套西服的下单时间精确到秒,并严格以此派单。据悉,按照国外现行西服定制流程,定制西服生产周期一般需要3至6个月的时间,红领从接单到出货,规定最长用时为7天。加上物流发送,最迟10天左右,一套量体裁衣的西服就会漂洋过海,送达到海外顾客的手中。

  依赖人工的生产过程如何实现智能化?

  简单方便的定制客户端、运行顺畅的流水线、高效率的生产方式……其中每一个环节的创新,都是对传统的颠覆。然而,要打破传统生产方式,找到新的服装制造模式,并非易事。特别是量体、打版和拆解——三个高度依赖传统人工经验的生产环节,如何实现智能化?

  在传统服装生产过程中,量体方法需要专业师傅长期积累,标准不统一,经验难复制,有10年经验的老师傅也会量错。但对工厂来说,作为采集身体数据的入口,量体方法不能标准化,大规模工厂化的私人定制就在第一道工序卡了“脖子”。

  红领集团聘请了一名有着40多年量体经验的老师傅,花费3个月的时间对工人进行培训,却没有一个工人学会。经验行不通,就靠标准化的数据。一套简单的三点一线量体法最终解决了量体难题。该方法以人体19个部位为坐标点,平均每5分钟就能确定一个人的服装尺码,大大节省了量体时间,并且所有工人都能快速掌握。

  量体突破之后,服装制版又成了瓶颈。人工打版速度慢,一个打版老师傅每天最多打5个版,而且老打版师傅的月薪超过1万元。以每天生产2600套西装来算,起码需要520个熟练的打版师。不要说数量如此庞大的熟练打版师难以找到,就是找到了企业也雇不起。

  “只有信息化才能解决个性化智能制版问题。”红领集团负责人对记者说,智能化建模打版,说起来容易,但做起来很难。1个数据变化会引起近万个数据的同步变化,有很强的衔接关系,需要反复试验找到规律。设计规则,设计出可以自动计算的数学模型,还要有尺寸、部位间的逻辑关系。

  解决这个问题唯有靠数据的积累。积累的样本数据越多,做出的版型就越精准。红领过去10多年留下来的200万名顾客的版型数据此时派上了用场,庞大的数据库最终为智能制版提供了丰富而严密的“思维逻辑”。目前,红领的数据平台已具有百万亿级别的数据规模。

  制版问题解决之后,拆解成衣又成了障碍。定制非常复杂,但拆解到每道工序必须非常简单,这样车间的流水线才能有效地运行。企业根据积累的海量数据,同时在系统中慢慢根据数据研究拆解规则,不断尝试各种运算法则,最终迈过了智能化生产的最后关卡。

  人力被机器取代,但人的价值更加突出

  从2003年开始,红领就致力于研究个性高端定制服务,组织自己的团队一边研发,一边在实践中检验。由最初的实验班组,到形成一条流水线,到建起一个车间,再到2014年最终形成容纳3000名工人的数据化、信息化工厂,红领耗时10多年,投入资金2.6亿元。

  与一些传统服装加工企业相比,在这样一座数据化、信息化工厂里工作的工人是幸运的。有了互联网、大数据的支持,不但工人的劳动强度大大减轻,而且对劳动技能的要求也明显降低。

  标准化量体仅是智能化生产摆脱人工经验束缚的一个例子。“工人的技能仅限于某一工序的操作,即使没有一点基础的新手,7天内也完全可以上流水线进行简单工序的操作。对于有点基础的人来说,学习的时间降低到3天!”红领集团负责人对记者说。

  信息化与工业化高度融合的红领模式,没有对工人提出更高的技能要求,反而对一般操作水准的要求降低了!这再次颠覆了记者对“产业升级”的认知。

  同时颠覆的还有对“智能化”的认知。在红领的智能工厂里,大工业生产流水线上的工人依旧忙碌,劳动力密集型特点依旧存在,人力在这里被机器和技术取代了,但人并没有被取代,人的价值反而更加突出。

  在红领的制衣车间,一大批能工巧匠正成为红领西服进一步提升品位、最大限度满足客户个性化需求的法宝。“一个手工驳头眼,就需要用时两个小时,缝制400针……”面对记者的围观,制作者李旭丽淡然一笑,言语中充满了自豪。 

稿件来源:工人日报

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