近几年来，我国纺机设备的技术水平有了突飞猛进的提高，不仅基础较好的棉纺成套设备智能化程度明显提高，即使相对薄弱的印染、非织造设备也都有了长足的进步。但是在感受着这些成绩的同时，国产纺机设备的可靠性却依然是一个挥之不去的尴尬问题。

　　一项国产纺机设备的使用调查显示，高达81.5%的用户企业认为国产纺织设备的稳定性较差，由此可见，国产设备可靠性与用户的需求仍然存在一定的差距。那么如何才能缩短这种差距呢？

　　可靠性输了国产纺机口碑

　　常年的采访中，我们经常听到企业向我们反映这样的问题。国外的设备到了企业，经过安装调试，一个星期后就能平稳运转起来；而国产设备往往是一个月后才能运转起来，三个月之内还得有人进行跟踪，而且还经常出现小毛病，不得不停车检修，不仅降低了效率，而且还增加了企业的维修成本。尽管许多纺机企业常常拍着胸脯说，比进口设备的价格低1/3，可是用户企业综合算起来，认为还是买进口的划算。

　　我国纺织机械行业从上世纪80年代末、90 年代初正式开始推行可靠性工作，由中国纺织机械协会制定的各类纺机可靠性评价文件也陆续发布，国产纺机产品的可靠性已有了很大的提高。例如，以前国外同档次的粗纱机平均无故障工作时间为1800小时，而国内比较好的粗纱机也就400小时，后来通过生产企业在产品可靠性方面的改进，产品的无故障工作时间基本达到了进口机的水平。所以现在国产粗纱机在国内市场占有率很高，已基本替代了进口产品。

　　然而，与进口纺机相比，国产纺机设备总体水平还存在着较大差距。中国纺织机械协会总工程师祝宪民认为，差距主要表现在以下几个方面：一是主机早期故障率较高，可靠性指标差距大，全寿命周期费用偏高。二是产品质量或精度一致性差，早期失效、寿命指标低于国际名牌产品水平。三是设备使用磨合期长，不适应用户优质、高效、低耗的要求。

　　目前纺机企业对产品可靠性的重视程度普遍提高，不少企业在提高产品可靠性上进行了努力，但往往收效并不明显。究其原因，祝宪民认为，可靠性综合了系统工程、管理工程、价值工程、人机工程等多种学科成果的应用，贯穿于纺机产品从设计到制造到销售服务各个环节的方方面面，涉及生产、管理、制造基础等很多方面的问题。要提高纺机可靠性，需要注意各个环节，同时还需要多方面配合。

　　差不多思想难出精品

　　谈起国产纺机设备的可靠性问题，湖州惠盛机械有限公司董事长李自明谈起了不久前参加的欧洲国际纺织机械展览会（ITMA2015）时，看到荷兰施托克的震惊：“荷兰施托克整整十年没有一台机器进入中国，别人都以为它不行了，结果它今年推出了第一台SPG数码印花机，这就是国外纺机企业做产品的态度”。

　　凭心而论，国内有多少企业有非完美产品不出厂的决心？有做不好砸了重做的魄力？有要做就做最好的信心？太多的人抱着差不多的思想，甚至觉得没有必要做得太完美，机器用不了几年，做得再精致再好也难逃淘汰的命运。正是存在着这种思想，在选材上就不会力求最好，在生产过程中就难以精益求精，自然也就难以生产出好的产品。正是由于这种思想，使得我们即便拥有全世界最多的工厂，但却没有几家世界顶尖级别的企业，使得我们即便有着庞大的生产制造能力，但仍难以造出技术精湛的设备。

　　国内企业往往认为，产品的可靠性、产品的质量是靠检验人员来把关的，而国外知名纺机企业除了对外协件有检验以外，自己的零件与装配是没有专门的检验机构和检验人员的，每道工序、每个岗位都要进行自检。这就是我们与国外先进企业的一个非常大的差距。

　　企业决策层的观念对提高产品可靠性起着重要的作用，很多经营者将自己的产品生产销售视作“短期行为”，对可靠性的认识不清或存在着认识误区，使企业缺乏有效的可靠性管理和机制。企业重视可靠性的程度愈高，产品可靠性的实质提升的幅度愈大。

　　注重系统集成性

　　过去不少企业片面地把可靠性看成是制造质量不过关，所以一说到提高产品可靠性仅从零件制造的角度来把关，后来扩大到装配环节。实际上可靠性是贯穿从设计、制造、装配到售后服务的一个系统工程，甚至还应该与国家标准、行业标准结合起来。有些国家把可靠性提高到行业或企业发展的战略高度来认识。正是因为我们的企业对可靠性的认识不充分，所以十几年来，国产纺机产品不论是设计水平还是加工能力都有明显提高的同时，可靠性却一直是一个无法跨越的坎。

　　浙江理工大学机械与自动控制学院院长胡旭东表示，企业想提高产品可靠性应注意以下几点。第一，在设计之前，企业研发部门要对现有产品和进口产品的技术指标进行对比测试，找出先进点。对同类产品的MTBF（平均故障间隔时间）、曾经发生过的质量问题加以分析，找出故障点，分析故障模式及危害度，提出改进办法。同时，要对使用现场进行反复考察，评估现场干扰因素，以保证构思阶段的可靠性设计，提出可靠性指标，确定可靠性方案。第二，加强信息收集、管理，积累历史数据。收集的信息包括：安装调试信息、使用信息、故障信息、维修信息、纺织品质量信息以及国内同类产品和国外先进产品的信息。并对信息作综合分析比较，从中发现薄弱环节，找出重点攻克目标，提出相应的改进意见。第三，加强检测机构建设，重视人员培训，制定可靠性检验标准。供应部门依据标准要求对进厂的原材料进行检验，保证完好可靠。生产部门严格按照规范生产加工、装配调试，保证每个生产环节的可靠性，对出厂的产品必须进行可靠性检验。

　　产学研合作推动发展提升

　　纺机可靠性的提高是多学科的交融，例如，纺织机械要解决的高速化涉及到机械动力学；关键零部件的寿命涉及到纤维与金属、纤维与陶瓷的磨损机理；纺织材料烘干设备涉及到传热动力学等等。应该看到，通向自主创新道路的阻碍还有很多，通过企业个体把科研成果、知识、技术、能力、经验等整合到一起的力量毕竟是单薄的，而走产学研合作之路借力加速创新发展则是更为必然的选择。一些重大、共性技术和前瞻性技术及关键设备，在国家支持下，相关企业共同筹资，不仅比重复引进成本低，而且具有自主知识产权，有利于提高核心竞争力和形成自有品牌产品。

　　2011年，重庆金猫纺织器材有限公司、常州航月纺织机件有限公司、上海远东钢丝针布有限责任公司、无锡猫头鹰纺织器材有限公司、青岛丰衣纺织器材有限公司等5家钢丝圈生产企业成立了“新一代纺织设备钢丝圈技术创新联盟”，与清华大学国家摩擦学重点实验室合作开发“钢丝圈表面处理技术研究”项目，目前该项目已成功解决了钢丝圈表面处理重大关键性技术难题。用该技术处理的钢丝圈寿命达到15天以上（进口优质钢丝圈寿命为15天~20天），质量达到国际先进水平。实践证明，谁能够形成产学研联动，谁就能得到技术制高点。

　　此外，企业还可通过合资、合作、技术转让、聘请国外专家等多种方式引进先进技术，以提升产品质量水平。如位于河南省的光山白鲨针布有限公司，已与西班牙弗莱克斯弗特合资成立光山布鲁哈针布有限公司，引进西班牙弹性针布制造技术和设备，明显提高了其毛纺、拉绒等弹性针布产品技术水平与质量。