印花轮廓清晰度是印制效果的重要外观质量指标之一，提高印花轮廓的清晰度是印花工作者追求的目标之一。
　　织物印花轮廓清晰度的提高涉及到诸多因素：织物印制的品种规格、漂练前处理及印前准备、印花工艺、色浆调制、网版雕刻、印制操作、印后整理等等。
　　1、制版分色方法和技巧的掌握
　　1.1 印花色浆在织物表面的置留状况
　　(1) 凡印制的色浆在织物表面均有“扩开现象”
　　印花色浆内含有一定量的水分，当其被印制在织物表面时，由于有毛细管效应等因素存在，致使印花色浆有外扩现象。例如某线条纹样，在分色时按花样实际粗细分色描稿而制成的网版，在实际生产过程中所印制的线条效果要比来样线条来得粗，以致造成印制效果不符样。为此，当制网分色时，对纹样必须进行合理的收缩，在印制生产时，待纹样扩开后能与印制来样粗细、大小一致，以达到满意的印制效果。
　　(2) 印花色浆在干态织物与湿态织物上印制，“扩开”效果差别较大
在织物印花时，一般第一只网版印制时不存在湿态织物的问题，而接着印制第二只网版时，除该网版纹样与第一只网版纹样颜色毫不接触相碰外，一般都有相当部分的印花色浆会与第一只网版印花色浆相碰、相叠。后印的印花色浆是印在湿态织物上，所印花型轮廓较易发生渗化，纹样边缘不光洁。正因为如此，在织物印花时，若深色与浅色相碰叠印时，一般要将深色网版排列在前，浅色网版排列在后。这样做的好处是：深色纹样先印在干布上有利于花型轮廓的光洁清晰，后印的浅色与深色相碰相叠时，由于深色在织物上的轮廓已定，叠印在深色部分的浅色虽然印在湿处，该浅色轮廓虽有渗化，但印纹不受影响。
　　(3) “扩开”程度随条件的不同而有新变化
　　分色时收缩多少往往与印花色浆的性能、所印织物的特点、花型结构以及印制操作等因素有关。例如活性染料印花色浆扩开要比涂料印花色浆大些，故印制活性染料印花色浆的网版收缩要比涂料印花色浆网版要大些；又如织物紧密，不易吸浆，印花色浆易置留在织物表面，经受压轧后所印色浆较易扩开，反之则印花色浆扩开要小些。另外，从花型结构特点看，同一花型印制压力大扩开要大；压力小，扩开要小；花型直向的扩开要大些，横向的扩开要小些。为此，要根据企业自身条件注意总结不同印花工艺、不同织物及不同花型特点，采用合理的收缩规律和技术参数，以达符合客户来样的目的。
　　(4) 置浆量是影响印制效果的重要关键
　　除注意印花色浆在织物表面“扩开”现象外，还要注视其在织物表面的置浆量。置浆量是否合理直接关系到织物印花印制效果的好坏，置浆量不足会造成露底、露白，色泽不丰满、浅淡，细线虚无、断线，刑似枯草；置浆量过多会产生溢浆，纹样轮廓边缘不光洁，甚至模糊不清。
　　置浆量与给浆量有着密切的关系，一般讲给浆量多，所印在织物表面的置浆量也多；反之，给浆量少，所印织物表面置浆量也少。但是置浆量与给浆量又有所区别，置浆量指的是当织物获得印花色浆后，印花色浆有被织物吸收渗透至纤维内部或渗至织物反面的情况，印花色浆在织物表面的置浆量会有所减少。因此，在印花生产某一特定条件下，给不同组织规格或不同前处理效果的织物印花，它们所获得的给浆量是相同的，但是在织物表面的置浆量是不同的。
　　给浆量在印花生产的一定条件下，直接影响着所印织物的置浆量，而织物表面的置浆量是影响印制效果的关键。织物印花生产是个动态的过程，影响给浆量、置浆量的原因是诸多的，其牵涉面较广，为此，要不断总结和归纳影响置浆量的生产参数及措施，使置浆量在合理控制状态中，以提高织物印花印制效果。
　　1.2 制版分色处理方法必须深化和细化
　　在制版分色时，目前常用的方法有借线、分线、反分线、罩印等，对花型纹样有姐妹色、同类色以及相反色的处理，通常都有一套操作经验和做法，有的企业做得较好，有的企业做得并不理想，印制的成品实际效果差距较大。差距具体表现在制版分色处理方法上深化和细化不够，分色处理时表现得比较粗放，对花型结构特点的不同分析不够，因此在分色处理时不尽合理。随着科技的发展，电脑的采用使得制版分色处理色与色的重叠分离多少都可达到量化的目标，每个印花企业应根据各方面的条件和情况，分析花型结构，色泽特点，摸索和制定出一套更趋完整的制版分色技术资料和参数，以适应日益提高的印花要求。
　　1.3 辅助网版的考虑和配备
　　网版数量的配备原则上为一套颜色配置一个网版，一般能满足对花型轮廓或要求不高的纹样。但对要求印制效果质量较高，花型轮廓清晰度要求较高的精细印花，是不易达到要求的。为保证印花织物质量与效果，提高印花织物花型轮廓的清晰度，做到精细印花，在印花生产过程中，除要做好每色的主网版外，还需要考虑辅助网的配备，以适应印制需要。
　　目前采用辅助网的方法和形式有：
　　（1）分网。同一色泽的花样纹样分刻二只或以上的网版，予以印制的做法。
　　（2）加网。纹样同一色做二只网版，予以印制的做法。
　　（3）白浆网。专门印纹样白地（或浅色地）位置的网版，印制浆料为不含着色剂的白浆。
　　（4）光网。无纹样网版，在印制过程中按排在有纹样网版前、中以及最后的位置。
　　（5）深浅倒置网。对于客户要求花样纹样不同，配色色味大小一致，则要考虑用该法予以解决。辅助网的采用，在印花生产过程中有利于印花压力的调节，有利于色泽均匀度的提高，有利于克服传色、渗网、拖色疵病的产生。而且 有利于克服异色（第三色）的产生，有利于折皱疵布的产生，有利于符样率的提高。
　　1.4 分色操作注意事项
　　（1）在制版分色前一定要仔细做好审核工作。包括检查客户所来花样回位尺寸、接版方式、花网在印制过程中的排列次序等，要认真领会《工艺指定书》上的要求，看清所有来样上的说明和各类标注，弄懂弄清后再做。要把握好花样总的风格和精神。如有疑问，必须即时提出。
　　（2）要认真区分花样大样、回位样、配色样等。回位样仅作花型尺寸大小及花型纹样排列的依据；配色样作花型颜色位置及分布的依据：而大样为花型样，是制版、印花生产的花型依据。印花效果一般以大样为准（特殊要求除外）。
　　（3）要注意总结和完善不同纹样在制版分色时单色单边的收缩依据。为保证制版分色的质量，企业必须对纹样经常碰到的细线(3mm 以下)、块面、地色等，制定出不同纹样的收缩规定并贯彻执行。
　　（4）在分色操作中要牢记不同网目、品种以及印花工艺所规定的最细线、最小点、最小留位、最小黑白比等。线过细，点太小，留位过小，黑白比不达标，所制的网版在印制过程中，均不能获得满意的效果。
　　（5）同一位置叠色实色一般不宜超过三个色。叠色过多，在印制过程中易造成织物表面给浆量、置浆量增多，同时会产生冲淡色泽等，生产时易产生疵病。
　　（6）对于不同特点的花样、不同印花工艺，要注意积累精细印花的经验和做法，容易产生印制问题以及采取的措施等。
　　（7）保管好随大样一起来的所有资料，花样做好后，操作过程中拆下的标签、说明等一定要复原如初，交至有关部门。
　　2、对花不准疵病的防止与克服
　　在印制二套色及以上套色的花型时，织物上全部或部分花型中，有一种或几种色泽没有正确地印到相应的花纹位置上，发生错位或重叠，造成与原样花布图案不符的疵病，称之为对花不准疵病。下面就该类常见的几种疵病形态原因分析及克服办法介绍如下。
　　2.1 一直对不准的对花不准与时有跑动的对花不准
　　一直对不准的对花不准，是指从开车起一直对不准花型，一种或几种色泽总未印到相应的花纹位置，花型发生错位或重叠的对花不准。而时有跑动的对花不准，是指花型对准后有跑动的对花不准。这两类对花不准疵病虽然都可从印花机精度、圆网及其制版、工艺、操作、印花坯布、贴布浆等方面寻找原因，但造成这两类对花不准最根本的原因是：一直对不准的对花不准的产生，与上述方面的不可变因素有关；而时有跑动的对花不准产生的原因，与上述方面的可变因素有关。准确的分清和认定该二类对花不准的性质、特点，这就为分析和寻找产生对花不准的原因确定了一个大体的范围。
　　2.2 圆网圆周距离的对花不准
　　这类疵病的产生原因很明显，与圆网密切有关，具体产生原因是：
　　（1）圆网制版工艺设计考虑不周。没有正确的分析花样图案花型特点，没有合理处理色与色之间的对花关系。在黑白稿或分色的描绘方法上应该采用借线的，却采用了分线；或分线过大或过小等，以致在印制过程中产生错位、露白或叠印。
　　（2）镍网圆周大小不一致。在这里所说的“镍网圆周大小不一致”，指两方面的含义：一是指镍网圆周大小不一致；二是指圆网两端直径大小不一致，超出允许范围。符合规格的网坯，其外围尺寸一般应控制到小数第二位。常用的圆网圆周尺寸为641. 33-641. 36mm，在使用镍网时，尽量要采用同一批号的网，切忌混用。在制网时若采用批号不同，圆网直径不一；或在一套花样中，进口网与国产网混用，都会产生对花不准疵病。
　　另外，镍网两端直径的误差要小，较大的误差也容易使花布的图案花型产生错位露白或重叠，造成对花不准。镍网两端闷头直径的大小、圆柱度等都会局部地影响圆网的周长，以致产生对花不准。
　　（3）圆网制版所用片基收缩不一。如描绘黑白稿的聚酯片基或连晒所用片基收缩不一，使分色连晒时各单元连接的误差以及感光时色片错位，造成圆网本身的对花不准。
　　（4）圆网排列不当。需要对花的花网，特别是那些对花要求精度较高的花网排列未靠近，而是排列得较远，增加了对花操作的难度，造成对花不准。
  （5）要认真做好印花镍网的复原工作。镍网制造厂，为了包装和运输的方便，将生产的镍网10- 20只套在一起包装成箱，因此镍网经过包装后往往形成元宝形，当使用单位收到镍网后，应在使用前及时复圆。
  （6）圆网有大小头，使用厂较难分辨。圆网大小头的允许误差应在同一侧，故在选择镍网时一定要注意镍网两端直径的差异。
　　镍网具有一定的弹性，镍网两端闷头直径的大小、圆柱等都会局部地影响圆网的周长，因此在上闷头前，要用卡尺和平台对闷头进行严格的筛选，特别对于回用的旧闷头更应认真仔细地检查，对于变形不圆整的闷头坚决不能使用。
　　2.3 一段一段无规律的对花不准
　　这类疵病产生的主要原因，是印花半制品没有与橡胶导带之间发生相对移动而造成的。具体产生原因是贴布浆选用不当，贴布浆粘贴能力差，有时能部分将印花半制品粘贴在橡胶导带上，有时又不能将印花半制品粘贴在橡胶导带上，不能形成同速运行的整体，产生相对移动而在织物上呈现出一段一段无规律的对花不准。另外，印花机橡胶导带是否有阵发性滑移情况，以及印花半制品进布张力是否有松紧不一的情况也应注意检查。
　　克服一段一段无规律对花不准可采取的措施和办法是：
　　（1）首先应合理选用贴布浆及合理贴布浆操作。橡胶导带上的贴布浆或热塑性树脂为粘贴织物专用，使橡胶导带与织物紧贴，并同时经过印花部分，确保对花的准确。因此，作为贴布浆应具有一定的粘着力，且又有良好的易洗涤性。
　　（2）发生该类疵病与机械维护不良，橡胶导带有阵发性滑移有关，因此当发生该类疵病寻找产生原因时，应对设备进行检查，如有问题应即时检修。
　　（3）要注意调节好进布能力。在解决该疵病所指的调节好进布能力主要做到下列要点是：印花半制品在布箱中不要有压制现象，避免因织物压刹，产生进布能力不匀。另外，要使进布张力均匀，保证进布前后张力的一致。在进布架前加装进布导布辊，增加和延长进布路线，以此来克服前后张力差异以保证对花是一种有效办法。
　　2.4 具有对称性的中间对得准两边对不准的对花不准
该类对花不准从形态看表现为具有一定的对称性。例如，在多套色的直条花型对花中，织物的中间部分对花对好后，排在2#或较后位置圆网与1#圆网呈现的两边对不准，露白部分一边靠右边，另一边则靠左边。这类疵病的产生原因，主要与印花半制品的布辐稳定性差有密切的关系。　　
克服对称性的中间对得准两边对不准的对花不准疵病，可采取下列措施：
　　(1) 要做好印花半制品前处理准备。印制半制品收缩率的大小，与织物厚薄、密度高低、印坯布辐稳定性、吃浆面的大小、橡胶导带上贴布浆的厚度、使用磁棒的磁力或刮刀压力的大小、印花机车速等诸因素有关。而对于印花坯布来说，织物厚薄、密度高低是客观存在的，做好印坯的前处理漂练工作，对提高和保证布辐稳定性状况，改善印花不准疵病有着重要意义。对于棉织物来说，前处理的关键应重视退浆、煮练、漂白以及丝光各工序的每一项处理；对于涤棉混纺织物来说，同样要抓好漂练每一工序的处理。另外，对热定型温度、速度、下机堆放时间等要按工序规定处理。
　　(2) 要合理控制印花半制品印前门幅，不能过宽。印花半制品前处理准备，除要进行认真的漂练前处理外，为满足印花的某些需要，需要经拉幅机拉伸门幅、加白、上尿素、整纬等。发现有上述疵病，采用轧水、烘干，消除印坯半制品内应力，适当调节印花半制品门幅，掌握合理的门幅，减少收缩和伸扩，提高印花半制品布辐稳定性，减少疵病的发生，也不失为一种较为有效的办法。
　　2.5 布辐局部对花不准的对花不准
　　布辐局部对花不准，从疵病形态来看不带有对称性，布面上局部某些位呈纵向的对花不准；有的两边对得准，中间对不准；有的在门幅上呈现出斜形的对花不准等等。造成该类疵病的原因，主要与印花操作及橡胶导带张力调节或有滑移、移位、跑偏、扭曲等有密切关系。
　　产生该类疵病的具体原因是：
　　(1) 印花刮刀气管气量不足。致使刮刀在刀铗中不够坚挺有力，中间力稍大，两边显得无力，在印制过程中刮刀中间与两边的压力不一致，所印织物会产生中间和两边对花上的差异。
　　(2) 印花刮刀在刀铗中铗持不平直。致使在印制过程中刮刀与圆网内壁的接触不平服，受力不一致，以致造成局部对花不准。
　　(3) 刀铗刚性不够。在印制过程中，特别是在压力较大的情况下，刀铗会发生一定程度的弯曲，刮刀与圆网接触不均匀，致使圆网某些部位受力大，某些部位受力小，在印制生产过程中同一个圆网局部产生超前、滞后情况，产生局部对花不准。
　　(4) 印花机橡胶导带松弛未及时调整张力。印花机橡胶导带使用后会引起松弛，应及时调整张力。若未及时调节张力会带来二个问题：一是在印花运行中，由于橡胶导带的松弛容易造成在主动辊上滑移，以致造成经向对花不准；二是橡胶导带是个弹性件，在松弛状态下，其两边和中间部位所受的力是不尽相同的，这也是产生两边对准中间对不准，或中间对准两边对不准疵病的重要原因。
　　(5) 印花橡胶导带有向左或向右的移位，进而发生橡胶导带的左右跑偏，使纬向和斜向产生对花不准。因橡胶导带滑移和跑偏时处于扭曲状态，以致影响斜向对花。
克服布辐局部对花不准可采取下列措施：
　　（1）保证印花刮刀在刀铗中坚挺有力。印花刮刀在印制中发现刀片不够坚挺有力时，应随即把刮刀取下，冲洗干净，把气放掉，用力把刮刀拉直重新充气，并注意充气要足，充足气的气管能保证印花刮刀在刀铗中坚挺有力，可避免因这方面原因造成的刮刀两边与中间压力不一致。
　　（2）印花刮刀装刀要做到刀口平，装在刀铗中高低两端要平，刮刀装在刀铗中要平直、不弯曲。
　　（3）要注意检查刀铗的刚性，刚性不够的刀铗不能使用。
　　（4）要保证橡胶导带与圆网的同步运行。橡胶导带使用一段时间后，应检查其松紧程度以及运行是否正确，并及时调整好张力。一般幅宽1850mm的机器，正常承受的张力为4.4-5.9KN (450-600KC)，即最大的张力不能超过此值，否则对机械将会有较大的影响。
　　2.6 全布辐连续性对花不准
　　这类疵病产生的原因涉及面较广，也较复杂，产生原因应着重从圆网印花机所存在的问题及机械清洁方面着手考虑。产生该疵病的具体原因是：
  （1）印花橡胶导带与圆网运行不同步。印花半制品是贴在橡胶导带上，借助于橡胶导带与各圆网保持同步运行来达到准确对花。因为圆网是柔性件，允许橡胶导带在运行中比圆网转速快0.2% - 0.4%。在下列三种情况下会使橡胶导带及圆网运行不同步：
　　① 当主转动系统中，带动橡胶导带主动辊运转的气动摩擦片离合器，由于气压不足或漏气过多，脏物进入摩擦片之间、摩擦片平面使用时间较久而不平整等因素，造成带动橡胶导带运转的传动力不稳定。
　　② 带动橡胶导带运行的主动辊表面喷镀的防滑层剥落，摩擦系数下降，使橡胶导带运行时出现打滑现象。
　　③ 橡胶导带张力不足或橡胶导带内表面进水较多，也会导致橡胶倒带在运行中打滑。
　　(2) 对花机构松动。传动系统中的传动件，如齿轮、涡轮等使用时间长，严重磨损容易引起并产生对花不准。网座松动，网座中的零件磨损，如轴承、齿轮、撑圈等，螺丝松动都会造成对花不准。
　　(3) 圆网印花机在刮印过程中，产生圆网或印花刮刀的抖动；橡胶导带运行不平稳，左右跑偏严重均容易产生对花不准。
　　(4) 圆网印花部分与烘箱及出布落布架之间的速度不一。即印花速度慢，而出布速度过快，最后一只圆网花纹尚未平稳的固定在印花织物上，就被落布架以较快的速度强拉，使最后一只圆网花纹处理失控状态，并无法进行调节纠正而造成对花不准。
　　(5) 机器清洁工作差。橡胶导带内外表面色浆粘搭现象严重，特别是当采用涂料印花时，未及时清理橡胶导带上的污物，橡胶导带运行时一拱一拱，影响对花精确性。色浆进入网架未及时清理，会造成圆网运转的不均衡，也极易造成对花不准。
　　克服全布辐连续性对花不准疵病可采取下列措施办法：
　　(1) 应切实搞好圆网印花机的清洁维护和保养工作。圆网印花机对花装置由纵、横向调节机构及对角调节机构组成，其可使安装在网架上的所有圆网调节到相应的对花位置上。维护和保养好对花装置，要防止对花结构的松动。发现某网架对花上有问题时，要及时维修，切不能采用用硬器敲击圆网闷头的办法。要防止色浆进入网架，应及时做好清理、清洁工作。
　　(2) 应注意印花橡胶导带内外表面色浆的粘搭现象，特别是采用涂料印花时，要及时清理橡胶导带上的污物，以保证圆网的运转和橡胶导带运行的均衡性。
　　(3) 要坚持做好定期或不定期的检修工作，保证对花的准确。要注意检查主传动系统中带动橡胶导带主动辊运转的气动摩擦片离合器有无脏物进入，摩擦片平面是否完整；主动辊表面喷涂的防滑层有否剥落，摩擦系数是否下降，有无打滑现象；橡胶导带内表面有无进水情况，而产生运行中的打滑；传动系统中的传动件，如齿轮、蜗轮等有否磨损等，如发现问题要及时维修，要使机械维持在良好的运转状态。
　　(4) 圆网印花后与烘房及印花出布的速度要同步。不致使织物印花后过松而影响织物平直进入烘房，同时也不宜偏紧，要防止和克服因前后车速不一致而造成对花不准疵布。
　　2.7 对花对准后时有跑动的对花不准
　　这类对花不准疵病的产生原因同样与圆网、圆网制版、贴布浆、印花工艺及操作、印花半制品质量以及圆网印花机械设备的精度等因素有关。对花对准后，时有跑动的对花不准，疵病的形态与上面所谈及的几种疵病形态大致相同，唯不同的是分析该类对花不准疵病时，要在看清疵病形态特征的情况下，从影响对花的可变因素及原因去考虑。在生产过程中，事实已证明该花型能准确对花，在以后的印制中产生对花不准是由影响对花的可变因素所造成的。本节所讲的对花不准与上面所谈的对花不准所产生的具体原因会有所区别和不同，例如同样是圆网圆周距离的对花不准，在此类对花不准疵病中可排出圆网圆周大小不一致；制版时色与色的关系处理上有无问题等原因。至于以后产生圆网圆周距离的对花这可能与闷头松动和闷头将要脱落，或网架进入杂物等因素有关。
　　在日常生产过程中，可造成对花不准的常见的可变因素大致有下列几种：
　　(1) 圆网印花机使用时间较长，机械零部件磨损又未及时检修，在生产运转时容易产生松动。刚开车时，对花可以对准，待开了一段时间后，由于机械的震动或其他某些原因，致使对花的某些零部件松动，而影响对花，造成对花不准。
　　(2) 印花半制品干湿不一。若布箱中的湿布未拉出，也未烘干，却塞在布箱中，在印花生产过程中，干布印制时对花正常，但一印到湿布时，由于织物带湿，贴布浆粘贴不牢，由此而产生对花不准。
　　(3) 印花半制品进布时有压刹现象。印花半制品在布箱或其他堆布形式中有压刹现象，导致进布不畅。当在无压刹情况下，对花正常；当有布匹压刹情况时，进布时一顿一顿，印花坯布贴在橡胶导带上张力有松有紧，从而形成对花不准。
　　(4) 贴布浆在印制过程中变稀薄。若橡胶导带经清洗后，刮水刀刮刀刮不清，导致橡胶导带带水，经浆槽时有水会落入浆槽，使贴布浆变稀薄。周而复始，如浆槽水多了，贴布浆就粘贴不住印花半制品，以致产生对花不准疵病。
　　(5) 圆网闷头松动及脱落。在印制过程中圆网闷头产生松动，并随着印制时间的延长，圆网闷头的松动程度逐渐增大直至脱落。圆网闷头的松动，会影响圆网的正常运转，造成花纹的移位，致使产生圆网周长距离的对花不准。
　　(6) 印花车速的变化。印花机刚开车时车速较慢，待正常后车速加快，车速由慢而快的变化，使机器震动加大，易造成对花的走动（特别是一些车况较差的印花机），以致产生对花不准。
　　(7) 圆网内印浆液面控制未掌握好。圆网内印浆液面过高或过低，会产生圆网内存浆重量的不一致。液面过高则重量大，液面低则重量轻，使圆网对织物的压力有所变化，从而产生对花的偏移。同时随着印浆液面高低的变化，其在织物上的置浆量不同，置浆量多的易产生叠印，置浆量少的易产生露白，以致产生对花不准。
　　(8) 印花刮刀气管漏气或充气不足。印花刮刀气管漏气或充气不足，对刮刀两边影响较大，致使两边处刮刀显得疲软。刀片夹在刀铗中间部位影响较小，相对显得比较硬挺。这样就造成了中间压力较大，两边压力较小，以致产生对花不准。
　　(9) 松紧架不稳定。松紧架可控制织物的经向张力，若机械传动有故障，松紧架不稳定，上下跳动较大，经向张力变化亦大，容易造成对花走动，从而产生对花不准。
　　克服该类对花不准，首先要看清这类印花不准疵病的形态，参考以上各节所谈对花不准疵病所分析的产生原因及克服办法，并重点要从可变因素的角度去考虑，予以解决。
　　平时应对所使用的圆网印花机设备状况，特点有所了解，注意总结该机在印花生产时容易产生对花不准，经常跑动造成脱版的零部件部位及脱位情况，以便及时检修，维护保养，使设备处于良好的状态之中。
　　发现该类印花不准疵病，拟对下列内容或其中的部分内容进行检查：
　　(1) 查贴布浆粘贴半制品情况；
　　(2) 查圆网有无闷头松动及脱落趋势；
　　(3) 查圆网内色浆液位的高低变化情况；
　　(4) 查刮刀气管气量是否充足；
　　(5) 查印花半制品干湿情况及推布是否顺畅；
　　(6) 查对花装置及影响对花的零部件有无走动等等。
　　根据疵病形态有针对性地采取相应措施或重新进行对花予以解决。
3 异色（第三色）疵病的防止与克服
　　印花织物布面上色与色（特别为相反色如红与绿、黄与紫、蓝与橙等）相碰之处出现印花花布图案中所没有的偏深的色条或色线，该情况被称之为异色疵病，俗称第三色。印花织物布面上异色的产生严重影响花型纹样轮廓的清晰度，严重影响印花织物的总体美感及印制效果。
　　3.1 异色产生原因
　　色与色间偏深的异色条或色线，是由于色与色相碰处会产生色的叠加而致。偏深的异色条、线产生的具体原因是：
　　(1) 网版制作色与色的关系处理考虑不周。在印花工艺设计及网版制作设计时，没能很好的考虑和处理好色与色之间的关系。该要做分线的却采用了借线、大借小压等方法来处理；搭色处本应要小而均匀的，却搭色较大，这样经印制后在织物上色与色相碰处产生叠色形成异色。
　　(2) 印花色浆调节过稀。印制在织物上的色浆稠度过稀，经后续网版的挤压，色浆由花纹轮廓线向外渗开，色与色相碰处相迭形成异色。
　　(3) 印花半制品组织紧密。组织紧密的印花半制品渗透性较差，色浆容易堆积在织物表面，经后续网版的挤压，色浆同样也会造成向花纹轮廓线外渗开，色与色相碰处相叠形成异色。
　　3.2 克服异色疵病产生可采取的措施
　　(1) 要加强花样的审理。要注意分析花布图案的花型特点，注意色与色之间的关系，特别要注意那些相反色之间的色处理，在不影响花布图案总体效果和精神的基础上，征得客户的同意。对容易产生异色的部分作一些技术修改，例如，将原相反色相碰处改成色与色之间略作分开或改成四周不规则留白，此举改动虽然不大，但对在印制中克服异色的产生较为有力。
　　(2) 制版分色时要正确处理色与色之间的关系。制版分色时能正确处理色与色之间的关系，这对解决色与色相碰克服异色疵病的产生至关重要。
　　(3) 要合理掌握印花色浆的稠度。要求印花色浆不宜过稀，否则印在织物上的印花色浆易向花纹四周延扩；同时又要避免印花色浆过稠而影响印花色浆渗透，以致堆积在织物表面。因此，要合理掌握印花色浆的稠度，以不产生或少产生异色为准。对于印花织物组织较为紧密，渗透性较差的织物更应注意掌握印浆的稠度。
　　(4) 采用单面防印工艺克服异色。为防止异色的产生，常常可利用防染印花的原理进行单面防印印花。做单面防印印花能在印花机上完成相当防染印花作用的全过程，操作简便，印制效果良好，该印花工艺是目前织物印花中常用的印花方法和手段之一，其是克服织物印花色与色相碰产生异色（第三色）的有效办法之一。
　　4 渗化疵病的防止与克服
　　印花色浆刮印到织物上后，色浆自花纹轮廓边缘向外化开，在花纹四周或局部出现与花纹色泽相同，但色泽较浅的色边或浅色色晕现象，称之为渗化疵病。渗化疵病的产生严重影响花纹轮廓清晰度，影响印花织物外观。
　　渗化疵病的产生与印花色浆印花处印花半制品潮湿、色浆稠度、抱水性能以及色浆中染化助剂的吸湿性能等因素有关。产生渗化的实质性原因，实际是印花半制品潮湿、印花色浆稠度较低、原糊报水性差、印浆吸湿性强等致使染料或某些有色物质的泳移所造成的。印花色浆印在干燥织物处，印花色浆稠度较高，抱水性好，印花色浆吸湿性能不薄自会产生渗化；反之，则会产生渗化现象。
　　在日常生产中渗化疵病常见到的有：布面全幅性渗化、布面局部性斑渍状渗化，条状渗化等几种。
　　4.1 布面全辐性渗化
　　该类疵病外理心态为布面全幅的，不发生在局部。其产生原因应从半制品、印花色浆、印花工艺方面因素考虑，
　　(1) 具体产生原因如下：
　　① 印花前半制品太潮。当印花色浆刮印到潮湿的印花半制品上后，色浆会因纤维的毛细管效应而延伸渗化到花纹轮廓以外的部位，造成花型扩大、轮廓模糊不清与原样不符。
　　② 印花色浆质量不符要求。使用的印花色浆粘度太低，稠度不够，或者使用存放已久，并且已经分解脱水的残浆，在车速较慢的情况下，转印到印花织物上的色浆就会向花纹四周渗透，造成渗化。
　　③ 印花色浆吸湿性太高。印花色浆吸湿性太高也易造成渗化，例如涤棉染花布印制酸浆后未及时烘干，或在堆布过程中酸浆吸湿，致使印酸浆处相互沾色、渗化。采用汽蒸炭化，因酸浆印制后吸湿性较强，布面受湿热蒸汽的影响会严重渗化，造成花纹轮廓不清。烘焙后未及时水洗，布面剩余的酸吸湿，同样会造成渗化。
　　④ 合成增稠剂遇电解质。使用合成增稠剂PTF比较容易出现渗化问题，这主要是合成增稠剂对电解质敏感，电解质可使色浆粘度下降，抱水性变差，造成渗化。在疏水性较强的涤棉印花织物上渗化疵病变现更为严重。
　　⑤ 印花工艺不当。采用防印印花工艺生产时，如果防印色浆中的防染剂等用量控制不当，使用过多，或汽蒸固色时，蒸化机箱体内湿度过大，导致防拔染随压印色浆内的边缘延渗，从而在花型的周围造成色浅的渗化印痕。
　　(2) 克服布面全辐性渗化疵病可采取下列措施：
　　① 加强对印前半制品的检查。凡潮湿或干湿不一的印前半制品，必须经复烘干燥一致或经复处理复烘干燥一致后，方能用于印花生产，不符标准的不能投产。
　　② 合理调制色浆。在色浆的调制过程中，不可使用已水解和变质的原糊。残浆利用时，要慎重考虑掺用比例，以不影响色浆的粘稠度，保证花纹轮廓清晰，不渗化，不影响染色牢度为原则。
　　③ 对易产生渗化的染化助剂应采取防范措施。
　　例如：合成增稠剂PTF在应用时可采取下列办法：印前织物要洗净干净，使印花坯布尽量不带电解质；加入合成增稠剂PTH，改善色浆对电解质的敏感性，达到防止渗化的目的；在色浆中加入0.1%-0.2%的硫酸铵，然后适当增加合成增稠剂PTF用量，由于色浆中已含有一定量的电解质，因而其对电解质的敏感性有所降低，从而达到防止渗化的目的；使用部分糊化糊A也能起到防止渗化的目的；在色浆中加入少量的海藻酸钠作为色浆的抗泳移剂，防止印浆在烘干前发生泳移。
　　(3) 采用防印印花工艺的注意的事项
要合理选用防染剂及用量。防染剂的用量应根据被防印染料的防染难易、印花原糊、耐防染剂的性能而有所不同。汽蒸时，蒸化机内的湿度要适当，不能过高。可利用蒸化机底层水位的存水多少和箱中的直接蒸汽管来控制箱体的湿度。
　　圆网/涤棉印花防渗化措施：要及时烘干及控制好烘干湿度，防止烘干过度。烘干温度采用105℃为宜；蒸化采用培烘机焙烘方式，温度不宜过高，以培烘后织物印酸浆处呈棕色为宜；及时水洗，将水解的棉纤维彻底清洗干净，采用还原清洗加绳状水洗效果较好。
　　4.2 布面局部性斑渍状渗化
　　该种渗化疵病的产生原因与上面所谈的布面全辐性渗化的产生原因基本相同。不同之处是渗化疵病的产生范围不同，该渗化疵病具体产生原因是：
　　（1） 印花半制品局部潮湿
　　在印花时，印花色浆印在斑渍状的潮湿处，橡胶导带表面若严重不平，或裂缝较多又较深，则必须调换新的橡胶导带。橡胶导带表面若有轻微的不平或裂缝，可采用下列办法：
　　① 修理刮水刀，将刀口修磨的薄一些，有利于提高刮水效果；或者调换新的刮水刀，因为新的刮水刀的刀口与橡胶导带契合程度比较好。
　　② 在上浆装置的贮浆横架或滚筒上色一层海绵或多层具有吸水性比较好的纯棉织物，借此与橡胶导带的摩擦将导带表面轻微不平处和裂缝处的水分擦去。
　　③ 辅以开启红外线，以提高橡胶导带周围的温度，得以烘干橡胶导带上的水分和上浆槽架上海绵或织物从其表面擦下水分。
　　4.3 条状渗化
　　这类疵病的产生主要与刮水刀有关，具体产生的原因是：刮水刀刀口不平，不能将水洗后橡胶导带表面的水分刮干，致使出现渗化现象。渗化现象固定在刮水刀口不平的部位，因此，这类渗化疵病的形态是条状的。
　　由刮水刀刀口不平，形成固定位置的直条水印所引起的渗化，可将刮水刀口磨平即可。如果较严重，则要调换刮水刀，即可防止这类疵病的产生。