碳纤维等高性能纤维是航空、航天、国防建设、经济建设和科技进步等领域不可或缺的主要战略物资，也是低碳经济中轻量化的核心技术之一，加快碳纤维行业发展，对推动传统产业转型升级，促进战略性新兴产业发展，满足国民经济建设需求等具有重要意义。

　　我国对碳纤维的研究起步于1962年，1970年开始展开碳纤维研制。在1975年召开的全国碳纤维会议——“7511会议”后，碳纤维正式列入国家计划。近年来在国家相关政策的推动下，我国碳纤维行业快速发展，工艺技术不断优化，生产装备不断提升，应用领域不断拓展，在产业化和规模化发展方面取得了一定进展，这些都为我国碳纤维行业持续健康发展奠定了良好基础。目前碳纤维已走过了从无到有的发展阶段，初步形成了以山东、江苏和吉林等地为主的碳纤维产业聚集地，培育了威海拓展（隶属威海光威复合材料股份有限公司）、中复神鹰等碳纤维生产骨干企业和一批碳纤维复合材料及制品企业。

　　光威碳纤：碳纤维革命的推动者

　　威海光威复合材料股份有限公司（简称光威碳纤）是专业从事碳纤维、碳纤维机织物、碳纤维预浸料、碳纤维复合材料制品及碳纤维核心生产设备的研发、生产与销售的高新技术企业。光威碳纤拥有碳纤维全产业链，主要产品包括各型碳纤维、碳纤维机织物、碳纤维预浸料、玻璃纤维预浸料、碳纤维复合材料制品及碳纤维核心生产设备（具备碳纤维、碳纤维复合材料生产设备设计制造及生产线建设能力）等。

　　光威碳纤的产品主要应用领域包括航空航天、电子通讯、兵器装备、核工业等国防军工板；民用航空、轨道交通、船舶制造、汽车零部件、医疗器械、风电叶片、高端体育休闲用品、重大基础设施建设等民用板块。

　　光威碳纤通过了保密等涉军资质认证、ISO9001质量管理体系认证、ISO14001环境管理体系认证、ISO/TS16949汽车行业质量管理体系认证、OHSAS18001职业健康安全认证和AS9100国际航空航天质量管理体系认证，获得了GL风电产品认证、国防实验室（DILAC）和国家实验室（CNAS）认证；相关产品通过了英国、德国和中国船级社相关认证。

　　光威碳纤拥有各类授权专利70多项，主持起草了《聚丙烯腈基碳纤维》、《碳纤维预浸料》国家标准，各类技术成果60多项。2015年，在T800级高强中模碳纤维和M系列高强高模碳纤维工程化生产方面取得了突破性的进展，以优异成绩获准立项，推动了我国高性能碳纤维向中高端迈进。

　　直面现实发展环境，培育自身强大内力和实力

　　“事实上，我国早在60年代就开始研制碳纤维，研发起点几乎与日本同步，但直到2005年才由威海拓展率先突破了工业化制造技术,实现了通用级碳纤维的产业化,此时，日本已经经历了40多年碳纤维的多品种、系列化生产。而回头审视这段发展历程，我们不难发现，在碳纤维的研发人才、产业化水平及装备能力等方面几乎都存在着诸多掣肘，正是这‘三道槛’阻碍了国产碳纤维发展”。威海拓展董事长李书乡如是说。

　　碳纤维作为战略物资，在国内面临着“三道槛”；在国际上，发达国家一直以来对我国实行碳纤维技术封锁，碳纤维生产线关键设备难以从市场上正常采购，原丝生产装备被完全封锁，进口高温碳化炉以及石墨化炉受到严格的出口管制，关键设备的设计与制造基本依赖自主摸索，使得中国对高性能碳纤维的研制进展缓慢。

　　面对国内外的现实环境,国内碳纤维行业龙头企业，如光威碳纤等迎难而上，成立了专门的装备设计和制造部门，对关键设备引进消化吸收再创新，自主设计和制造碳纤维制备过程中的所有关键装备，如自主设计和制造出蒸汽牵伸装置、大容量聚合釜、超高温石墨化炉等一系列原丝和碳化的关键设备，从而为高性能碳纤维的研制提供了有力的保障。

　　碳纤维领域技术实力

　　光威碳纤拥有碳纤维行业的全产业链布局，是目前国内生产品种最全，生产技术最先进，产业链最完整的碳纤维行业龙头企业，具备碳纤维产业各环节产品（碳纤维、碳纤维织物、碳纤维预浸料、玻璃纤维预浸料、碳纤维复合材料制品及碳纤维核心生产设备）的设计制造及技术服务能力。

　　光威碳纤十余年来一直致力于高性能碳纤维的研发，形成了具有自主知识产权的间歇聚合技术、高效脱单脱泡技术、凝固成型技术、高效水洗技术、高倍牵伸技术、均质预氧化技术、高温热处理技术，并应用于产业化生产。公司自主设计和制造的大容量聚合釜和超高温石墨化炉，是未来实现碳纤维产业化和研制高端新型碳纤维的必备技术。公司的M40J级碳纤维工程化关键技术，突破了国内高强高模碳纤维的生产水平。

　　光威碳纤拥有大型数控加工中心等精密加工设备，取得压力容器设计制造资质，具备碳纤维及预浸料、制品生产线的关键设备自主设计与制造能力，为公司全产业链战略布局的实施提供设备保障。

　　光威碳纤是一家覆盖碳纤维全产业链的生产企业。全产业链布局有利于公司快速开展系统研究并及时获取评价及反馈信息，在核心技术的消化吸收、新产品的应用开发、工艺的成熟稳定以及产品质量的跟踪反馈等方面有着其他单位无法比拟的优越性。

　　复合材料制品领域技术实力

　　光威碳纤制品事业部拥有完整的研发团队，有材料设计、产品设计、结构设计及力学分析、模具设计、工艺设计等专业设计组，并与哈工大、山大、天津工业大学、西北工业大学等多个知名大学有产学合作关系，承接国内多个研究院所复杂产品的研发生产工作，具有丰富的研发经验。

　　光威碳纤具有完善的质量管理团队和质量体系，先后通过了ISO9001、AS9100C、GJB9001B、ISO/TS16949等质量体系认证。

　　光威碳纤具有先进的生产工艺和设备，具备热压罐成型工艺、真空袋压法成型工艺、模压成型工艺、拉挤成型工艺、内胀成型工艺、缠绕成型工艺、软模成型工艺、搓卷成型工艺、真空导流成型工艺、拉挤-缠绕复合成型工艺等多种成型工艺。

　　产品涉及军工、交通、航空航天、电子通讯、体育休闲等多个领域，可以生产包括管材、板材、型材、壳体、梯架、三脚架、大型天线罩、大型臂梁、复材加强筋等多种形式的产品。其中管材生产工艺达到同行业领先　水平，可以生产小锥度多种壁厚管型件、直管管件、管梁等，特别是碳纤维复合材料大尺寸管件、夹芯管件、传动轴等产品的研制经验丰富，已在航空航天、汽车制造领域中验证应用。

　　预浸料领域技术实力

　　光威碳纤预浸料事业部经过年研究开发了单向碳纤维预浸料、单向玻璃纤维预浸料、单向芳纶纤维预浸料、织物预浸料、溶剂法预浸料、半预浸料、预浸丝及预浸带等各种热熔法、溶剂法及阶段性预浸料。预浸料产品广泛应用在航空航天、轨道交通、自行车、体育休闲、风力发电、电气绝缘、音乐器材等领域。

　　光威碳纤在预浸料及其配方树脂领域拥有十数年的研究、开发经验，建立并发展了包括环氧树脂、酚醛树脂、双马树脂、氰酸酯树脂在内的多种树脂体系，满足了低温固化、阻燃、绝缘、增韧、耐高温、耐腐蚀等各方面的需求，将预浸料产品的应用推广到各个领域，取得显著的经济效益。

　　直坚定走自主发展道路，坚持“两高一低”发展战略

　　对于国产碳纤维的未来发展之路，李书乡坦言，“应当坚定走自主发展道路，坚持‘两高一低’的发展战略，‘两高’就是指在实现T800级、M40J级百吨级产业化突破之后，继续向更高级别的高强、高模产品进行攻关；‘一低’就是对现有通用碳纤维产品进行全面的产业化技术突破，以真正实现高效低成本生产”。

　　光威碳纤未来的长期发展之路，亦是以高性能碳纤维为核心产品，坚持“高强”、“高模”、“低成本”的“两高一低”发展战略，重点为航空航天、能源、交通、海洋工程、体育休闲等领域提供先进碳纤维复合材料及其制品；坚持军民品互动发展，逐步扩大军品核心技术在民用市场的应用；合理规划市场布局，进一步拓展和完善产品结构；尽快完成与资本市场的有效对接，实现公司上市和国际化经营，并以上市为契机，进一步规范公司法人治理结构，学习和运用国际先进的企业管理理念与手段，实现企业经营管理的整体优化，建立起现代化的企业经营管理体系。力争在未来10年发展成为具有全球竞争力的碳纤维、复合材料、相关制品以及关键设备供应商。

　　光威碳纤的短期（近三年）发展规划是：致力于建立符合公司未来发展目标和产业要求的经营体系和管理团队，添置必要的先进设备及检测仪器，加快产品研发速度，形成以高端装备设计制造技术为支撑的从原丝开始的碳纤维、织物、树脂、高性能预浸材料一直到复合材料零件、部件和成品的完整产业链。加大技术创新投入力度，提高管理效率，并积极开展资本运作和高附加值产品的规模扩张，快速提升公司的综合竞争能力和创新发展水平，在此基础上实现公司营业收入和净利润的持续增长。

　　碳纤维方面，通过现有高强型碳纤维品质的提高，保持在航空工业领域的市场占有率，通过开发高强中模型碳纤维来扩大该领域的市场并进入航天工业领域市场。

　　预浸料方面，通过研发新型个性化树脂体系扩大在能源、交通等领域的应用。

　　碳纤维制品方面，通过完善成型技术，提高生产效率，扩大在汽车等工业领域的应用。

　　在现有的产销规模基础上，三年内实现产能和销售的较大增长，进一步巩固公司在国内碳纤维行业的领先地位。为未来五到十年的长期快速发展奠定基础。通过提高客户满意度等手段，着力提升企业形象，在公司已有产品品牌知名度和美誉度的基础上，逐步打造碳纤维行业内的知名品牌并成为卓越企业。

　　据了解，目前威海拓展已经着手规划T1000级、M55J等产品的研发和攻关，以进一步缩小国产碳纤维与国际先进水平在产品性能和产品种类等方面的差距，同时在碳纤维T700级、T800级的高效低成本生产方面也已经实现产业化关键技术的突破。

　　行业的发展离不开国家政策的支持，对此，李书乡建议，“基于提升产业化成熟度、旨在降低成本、增加市场竞争力，国家应当就通用碳纤维的全面产业化突破继续给予有力支持，以攻克高效制备碳纤维产业化技术，鼓励现有的千吨级产业化生产线进行升级改造，降低产品成本，以尽快度过国产碳纤维的‘从有到优’阶段，迈入‘从优到强’的新征程。”