10月20日，炼化工程十建公司承建的恒力（大连）石化2000万吨/年炼化一体化项目两套蜡油加氢装置中最后一个空冷器框架模块顺利吊装就位，标志着该项目所有模块化施工顺利完成。
 
　　据了解，该空冷器钢结构框架模块中平台分布密集，焊接节点多，焊接量大，全部处于高处作业状态。为减少高处作业，降低安全风险，项目部早在施工策划之初便将该框架列入模块化施工之列。本次吊装的空冷器框架模块长22米，高16米，重达22吨，安装位置高达49米。在整个两套蜡油加氢装置中，共有32台空冷器，每8台为一组，每组框架划分为一个空冷支架模块和两个侧面框架模块，模块总计12个。参建人员将每组模块在地面集中组装完成后，再进行统一吊装、拼接，每组模块工序间精准衔接，整个施工进程科学有序、安全高效。
 
　　自项目开工以来，项目部共下料组装钢结构模块60个，累计重量近2000吨。这些模块从开始预制到全部吊装就位用时30天。相比以往的施工模式，工期缩短了一倍多，并有效提高了大型吊车的使用效率。同时，项目部还把模块化施工覆盖到设备、工艺管道的安装，保证设备吊装前“穿衣戴帽“、“塔起灯亮”，管道安装前工厂化深度预制，大大减少了现场固定口焊接量，提高了全厂施工效率。
 
　　针对模块化施工中的安全管控，项目部安全管理人员在每次模块吊装开始之前，根据现场实际施工状况进行实地安全技术交底，为参与施工的每一位人员做全面潜在作业风险分析，确保参建员工自我防护到位，让交底更加具有实效。面对模块体积大，形状不统一，高度不断提升等问题，项目部加大警戒区辐射范围，严格把控吊车审核过程，紧密监控吊车性能、运行状态，同时安排多名专职安全员进行巡视，这一系列举措为模块化施工的顺利进行提供了坚实的安全保障。