近两年，受益于粘胶纤维行业的供给侧改革及上下游需求旺盛，粘胶行业过剩产能逐步被消化，而在2011年之前，由于我国粘胶纤维产能大规模投产，造成行业产能严重过剩，市场曾一度低迷。由于装置简单，粘胶纤维新增产能从基建到投产一般只需1年左右，产能过剩的问题仍可能随时出现，单靠国家改革或政策调控，企业自身利益无法有效保障。加大研发投入，提升产品差别化，布局具备自主知识产权的高端产品，才是粘胶纤维行业未来的突破方向。

　　本文通过利用Incopat专利数据系统，对全球粘胶纤维专利进行了检索，检索日期截至2019 年4月11日，分析过程中对集团申请人的数据进行了合并处理。专利数据显示，目前我国粘胶纤维行业在知识产权方向基础薄弱，问题较多，发展任重而道远。

　　产能大户并非专利大户

　　公开数据显示，2016年实际产能超过15万吨的粘胶企业包括：唐山三友（50万吨）、新疆富丽达（36万吨）、江苏翔盛（27万吨）、山东雅美（26万吨）、赛得利（福建）（20万吨）、萧山富丽达（18万吨）、恒天海龙（17.8万吨）、阜宁澳洋（17万吨）以及江西赛得利（16万吨）。

　　对照粘胶纤维专利国内主要申请人分布图发现，在专利申请量排名前十的企业中，只有恒天海龙、唐山三友、赛得利和澳洋科技是2016年实际产能超过15 万吨的企业。被中泰化学收购的新疆富丽达，相关专利只有2件，而中泰化学本身从公开的专利文献中，并未发现粘胶纤维领域相关的专利申请，这与其不断扩增的产能明显不匹配。

　　放眼全球，由于粘胶产能主要来源于中国，因此上述企业的生产能力在全球范围也是首屈一指的。但从专利积累上看，申请量最高的恒天海龙也只有76件，与其他国家企业专利申请数量相比差距明显，体现出产能大户并非专利大户。

　　产能分布与专利输出呈现地域差异

　　根据已有公开信息显示，2015年全球粘胶产能，近七成产于我国，海外市场的粘胶产能主要分布在奥地利和印度，主要企业为奥地利的兰精和印度的博拉。由于国外对环保要求十分严格，而粘胶纤维属于化工产品，生产过程对环境不利，因此博拉与兰精数年内都无扩产计划。

　　统计显示，全球产能占比85%的亚洲，专利产出不足35%，而该行业一半左右的专利都来自产能并不高的欧洲，美国也有14%的专利产出。亚洲的产能主要在中国、印度和泰国，而专利则主要来源于中国和日本。虽然中国以25%的专利占比位居首位，但这与其近70%的产能相比仍不匹配。

　　全球产能分布与专利输出的差异现象表明，在粘胶纤维领域，亚洲地区还主要集中在中低端产品生产或借助外来技术生产，自主研发能力和核心技术缺乏，而欧美日等发达国家则侧重于通过技术升级研发新产品、提高差别化率和增加附加效益。

　　粘胶合成材料研发成国内企业短板

　　目前粘胶纤维生产方法和设备（D01F、DO1D）在国内外都是重点关注的技术领域，专利申请数量多。

　　但与国外技术布局方向相比，国内在粘胶纤维合成材料、原料本身（C08B、C08L、D04H）领域的研究欠缺，出现了明显的布局缺口，目前该方向国内专利数量不足国外的1/10，是国内粘胶领域的主要技术短板。

　　从产能和专利两个角度看，目前的粘胶纤维行业，我国乃至亚洲地区，“重生产轻研发，重产量轻技术”的现象十分明显，产能激增，而产品附加值低，同质化严重，随时会造成利润下滑的市场危机，严重影响企业的发展。

　　因此，国内企业应加强技术研发，提高产品差异化程度，提升专利产出和布局能力，尽快弥补在粘胶合成材料等方向的技术短板，同时，加强创新技术的国内外专利布局，才能保障企业的稳步发展，促使我国在粘胶纤维领域从生产大国向技术大国、创新大国转型，从而全面提高我国粘胶纤维在全球市场上的竞争力。