多少人对居高不下的棉花、化纤等纺织原料疑惑不解，苦苦寻找一个合理答案；多少媒体对“用工荒”高度关注，深度求解一个妥善的解决方法；又有多少企业抱怨人民币不断升值和贸易摩擦频发，为产品出口花费更大的代价……然而，殊不知这些令行业“阵痛”的问题，其实都是已经悄然来临的“高成本时代”的标志和特征。　　

　　纺织成本已拉升高位
　　   
　　“从‘十二五’开始，中国经济发展全面进入高成本时代。”国家行政学院经济学专家徐杰说，“首先是要素成本不断上涨，具体表现在资源能源成本的显著上升上。进入新世纪以来，国际市场的资源能源价格不断上升。2000年初，国际原油价格为每桶20美元左右，而到了2009年底，原油价格上升到每桶80美元，期间更是经历了2008年10月每桶147美元的疯狂，而且上涨的势头仍将持续。未来资源能源价格的上涨将是一个长期的趋势。”
　　   
　　近期，棉花、化纤原料PTA、MEG等大宗商品，已显现出十分强劲的上升态势。国内棉花期货主力合约的价格在2010年11月10日创出33600元/吨的15年来的新高后，2011年2月1日春节前最后一个交易日又创出上市以来的新高，主力1109合约收盘于33725元/吨，较去年11月10日最高价高出125元/吨。
　　   
　　与此同时，化纤原料价格也出现了快速上涨，国内PTA现货价格从2010年12月初的低点9170元/吨上涨到目前的11780元/吨，上涨了2610元，涨幅达到28.46%；MEG的价格从去年11月下旬的7900元/吨上涨至目前的9950元/吨，上涨了2050元，涨幅达到25.95%。
　　   
　　中国化纤协会秘书长郑俊林分析说，近期的化纤价格上涨主要是成本推动型的上涨。PTA价格的快速上升推动了聚酯涤纶生产成本的增加，从而也推动了涤纶长丝、短纤的价格上涨。近期涤纶长丝、涤纶短纤的价格再度出现上涨，涤纶短纤的价格从2010年12月21日的12100元/吨上涨至目前的14500元/吨，上涨了2400元/吨，涨幅接近19.86%；涤纶POY的价格走势基本上与短纤保持同步，涨幅也在20%左右。

　　生产要素的上涨还体现在劳动力成本的上升趋势上。全球金融危机之后，我国东南沿海城市普遍出现了“用工荒”，纺织等劳动密集型行业表现更加突出。尽管一些用工企业提高了工人的工资待遇，但仍然存在招工难的问题。
　　   
　　一直以来，中国的产业结构尤其是工业结构呈现突出的“两高一资”的特点，即高耗能、高污染、资源性产品。专家谈到，我国经济快速发展的奇迹，部分建立在对能源的低效率使用和对环境的破坏上，其带来的负面效应已严重影响到人民群众的生活和经济的健康可持续发展。在2009年的哥本哈根会议上，中国政府宣布将在2020年实现单位国内生产总值二氧化碳排放量比2005年下降40%～45%。这意味着各级政府和企业在节能减排方面的支出将大幅提高。
　　   
　　在纺织行业，出口成本不断增加，给企业加上又一重压力。历次金融危机之后，世界范围内的贸易保护主义必然抬头。这一特点在近两年表现得更为突出，近年来世界范围内针对中国化纤产品的各项反倾销调查数量激增。中科院的一份报告称，今后几年中国将成为贸易摩擦高发区。
　　   
　　另外，早在金融危机爆发之前，我国纺织行业就承受着来自西方发达国家的人民币升值压力。自2005年汇改至今，人民币已经升值了20%。进入2010年以来，人民币升值的压力日益增大。预计至少在未来5年内，人民币升值的压力将一直存在，汇率成本将成为国内纺织企业未来出口的一项不可忽视的成本。

　　高成本反映经济发展程度
　　   
　　事实证明，中国经济已进入“高成本时代”，这从一个侧面表明中国经济已经发展到一个较高的程度。这是因为，原料成本上升反映出产业快速发展所形成的强力支撑；劳动力成本提高反映出农村已不再有大量富余的劳动力以及GDP高增长正在转化为高劳动力价值；低碳成本的提高必然会引导各类企业减少碳的排放，这就意味着人类生存环境的改善；而出口成本的上升也表明中国的贸易竞争力在不断上升。
　　   
　　就化纤行业而言，近期化纤原料的大幅上涨，不排除流动性资金炒作等因素的影响，但客观上讲，市场需求和产业发展需求相对旺盛，是此轮化纤及其原料价格上涨的基本因素。
　　   
　　2009年下半年以来，纺织、化纤产业均出现了金融危机后的快速恢复性增长，市场运行和经济效益良好。其中化纤产量增长14%，化纤下游的几大行业主要品种产量均出现快速增长，例如2010年纱线产量同比增长13.74%，其中混纺纱增长13.38%、化纤纱增长22.88%；化纤布产量增长15.11%，帘子布产量增长22.35%，无纺布产量增长24.23%。
　　   
　　受到金融危机后市场回复后的需求增长的拉动，化纤产品及其原料价格也出现了较快上涨。同时，2010年行业良好的经济效益也带来投资的快速增长。截至2010年底，国内外几家化纤主要设备生产商的纺丝机的订货基本都已排到了2014年底。这种对行业未来良好的需求预期也成为推高当前原料价格的重要因素。
　　   
　　2010～2011年聚酯涤纶行业迎来扩能高峰期，产能投产主要集中在2010年底～2011年上半年。2010年新增聚酯产能409万吨/年，年末产能达到3057万吨/年，预计2011年新增聚酯产能400万吨/年，其中上半年新增聚酯产能200万吨/年，势必对PX、PTA形成强烈需求。
　　   
　　经历2009年的大幅扩张之后，2010～2011年国内PX产能增速有所放缓，2010年底PX产能达到826万吨/年，2011年新增PX产能约为180万吨。PTA，2010年底国内产能达到1636万吨/年，目前在建产能440万吨/年，主要集中在2011年下半年投产。
　　   
　　按2010年国内聚酯企业80%的平均开工率计算，2011年上半年每月新增PTA需求将达到15.5万吨，共计新增93万吨，同期国内PTA产能仍维持在2010年年末的1636万吨/年。
　　   
　　客观上讲，近几年我国化纤行业的发展势头有些猛，但主要还是集中于优质产能的增长，产业实力不断增强，在很大程度上对PX、PTA等原料形成强烈需求。
　　    高成本将成为常态
　　   
　　不可否认的是，“高成本时代”最直接的含义是企业的利润空间越来越窄，而这正是一国经济发展的命脉。如果企业的利润越来越少，甚至出现大面积的亏损，则国家经济的可持续发展是无法保证的。因此当务之急应是从政府和企业等多个层面，制订出长期并切实可行的应对之策，通过全面的产业升级与国民经济结构调整来应对高成本。
　　   
　　中国化纤协会秘书长郑俊林在接受记者采访时表示，近期国内化纤价格的大幅上涨，并没有给国内化纤企业带来多大的好处，此轮行情完全是成本推动型的行情，原料价格的涨幅明显大于化纤产品的涨幅，在化纤价格上涨的同时，化纤企业的利润出现了较快萎缩，一些企业甚至出现了亏损。
　　   
　　近日，李克强副总理指出：“不调整经济结构，就难以保持经济平稳运行，就难以实现经济持续发展。”专家一致认为，中国经济已经到了只有实行结构调整才能进一步发展的阶段。

　　统计显示，目前我国单位GDP能耗相当于德国的5倍、日本的4倍、美国的2倍；中国以占世界8%的经济总量，消耗了世界能源的18%、钢铁的44%、水泥的53%，化学需氧量、二氧化碳排放量、二氧化硫排放量和酸雨面积均居世界首位。造成以上问题的主要原因是发展方式粗放，根本问题是我国企业自主创新能力不足。
　　   
　　中国纺织经济研究中心主任孙淮滨曾指出，我国纺织产业结构之所以对于要素成本的上升敏感度很高，主要原因在于国内纺织等传统制造业大多处在“微笑曲线”的低端，依赖低廉的要素投入来获取微薄的利润。因此，纺织工业应通过提高生产率和具有生产率上升特征的新兴工业产业的比重，来促进产业升级，克服要素成本上涨的压力，坚持用高新技术和先进适用技术改造提升传统产业。
　　   
　　孙淮滨认为，促进现有产业结构的低碳化和发展低碳技术和产业，是应对越来越高的低碳成本的必然选择。促进产业结构低碳化和发展低碳经济是我国产业结构升级的重要方向。
　　   
　　应对出口成本的不断上升，可从扩大内需入手。孙淮滨认为，我国的出口总量逐年大幅攀升的主要原因之一，在于国内需求尚能有效地得到激发。我国纺织工业结构调整的关键在于通过扩大内需，转变出口型产业特性，实现内需和外需协调发展，双轮驱动产业发展。
　　   
　　经济学家茅于轼也在自己的博文中表示，低成本经济是一个国家经济起步时期的必经过程，而高成本所带来的国家经济地位和人的本身价值、生活质量的提升，是理性经济时代的特征。中国经济的发展应该进入也正在进入一个更合理、更理性的运行阶段。
　　   
　　比较发达国家的状况，我们可以看到，他们的劳动力成本比我们国家高得多，但他们的产品在较高的价格平台上仍然具有非常强的竞争力，这都得益于其较高的技术含量。
　　    
　　“高成本时代”已经不可避免地走来，从“低成本”向“高成本”转型期的阵痛还将在未来一段时间内持续影响我国经济社会以及纺织工业的发展。怎样缩短这个“阵痛期”，更快更好地完成转型，是一个不可回避的问题。一些化纤企业负责人告诉记者：“高成本对于纺织行业将成为一种常态。高原料和高劳动力成本，对纺织企业经营管理能力提出更高要求，将加快纺织业的两极分化。优势企业议价能力较强，产业资源在此过程中会逐渐流向大企业。”
　　    
　　“越是在这个时候，我们越是重视新产品的开发。”多位企业家在谈到应对高成本时认为，“在目前的艰难时期，高端定位对企业未来发展壮大更为重要。品牌企业的防御战略是主动出击，加强产品创新，以高附加值产品锁定成本、消化成本，扩大利润空间。”
　　   
　　目前,国家和行业已经意识到加快开发棉花的替代产品和符合循环经济发展的生物质纤维的重要性，在未来2~3年内可望取得突破性成果，为丰富纺织原料，缓解原料成本压力发挥积极作用。