发展印染工业，没有纺织机械工业的支持当然不行。建国初期，我国实施组织起来、重点突破、总体设计、成套生产的方针，开始自己制造完整的印染和后整理生产线，后来逐步改进、提高、再改进、再提高，才有了今天这样五彩缤纷的纺织品和服装产品。

　　与棉纺织机械相比，印染机械基础比较薄弱，建国初期只有上海几家私有企业生产一些印染机械，但形不成气候。不过，当时有一个可以发展的有利条件，那就是在上海、江浙等沿海地区的一些印染企业里有一些进口的印染设备，而且还在运转，可以借鉴。

　　有了这样的基础，加上当时我所接触到的李传禄、倪文麟、朱迪华和徐铁华等一批熟悉印染工艺技术和设备制造的科技人员，我国很快就组织起印染和后整理成套设备的设计、制造工作。

　　说起来也巧，当时棉纺织的原料主要是棉花，棉花的生产很大程度上要靠天气。棉花产量好像有个规律，双年丰收，单年减产。丰收时纺织机械企业的生产任务饱满，欠收时纺织机械企业减员、停工、培训。时值1955年，棉纺织机械减产，纺织机械企业有富余的生产能力。纺织机械设计公司包括上海办事处，集中大批技术人员测绘设计了印染机械图纸、技术资料，以郑州纺织机械厂为主、上海印染机械厂等几个纺织机械厂为辅进行分工，开始生产印染和后整理的成套设备。从烧毛机开始，到前处理、丝光、染色、印花直到后整理的轧光、折布、打包，只用了一年多的时间，整条生产线所配的成套设备就全部完成了，并先后为新建的郑州印染厂、石家庄印染厂和西北第一印染厂提供了成套设备，为我国的印染工业开了先例，后来又成套援外出口到亚洲、非洲等多个国家。

　　那个时候的前处理设备都是长流程，从织物的蒸煮、浸轧、双氧水漂白、织物的绳状和平幅水洗，再到九格平洗槽的水洗、轧车、蒸箱、烘干，流程都很长。当时的轧车按压力采用重锤加压，多个平洗槽的前后传动用的是长边轴传动，平洗槽和蒸箱都是铸件，唯有加热的水汀夹板是钢板制造的。烘燥机的立柱是铸件，570毫米直径烘筒是紫铜的，这种2.5毫米的紫铜板咬口焊接后再经擂圆制造成烘筒，但在后来援助非洲的项目中，烘筒却发生了爆炸。按照当时李先念副总理的批示，我们很快地将烘筒予以更换，解决了问题，后来烘筒改为直口焊接，材质也改为不锈钢。

　　染色部分的设备也都是长流程的热熔染色机、硫化轧染机、热风打底机和显色皂洗机等。间歇式染色用的是卷染机。

　　印花机有四色、六色和八色的滚筒式印花机，印花机按色数分为三种型号，5-181型为四色，5-182型为六色，5-183型为八色。车头不通用，后半段通用，形成了“大狗走大洞，小狗走小洞”。印花机烘干用的烘筒也是紫铜的，直径1.5米，烘筒的焊接是人工进入大烘筒内，外边用小风扇向里送风、送氧，防止操作工人缺氧窒息。后来有了圆网、平网印花机，烘房改为热风。有的老式四、六、八色的滚筒印花机就进入了博物馆。

　　后整理设备当时只有三辊、六辊轧光机，后来才有长、短流程的树脂整理、液氨整理等新技术。再后来，各种织物的起毛、磨毛、轧花等多种后整理设备都应运而生，品种齐全，大大提高了织物和面料的质量。

　　成套印染机械设备刚开始生产时，还没有考虑到实施专业化生产和协作的方针。印染机械的通用部件和专用件都随主机由主机厂同时生产，比如吸边器、导布辊等。

　　后来，印染机械的生产逐步进行调整，建成的黄石纺织机械厂和邵阳第二纺织机械厂，承担了部分印染机械的生产任务。生产能力扩大了，品种也逐步增加了。在这样的形势下，常规的印染后整理生产线最终形成，即逐步按照轧、洗、蒸、烘单元和专用部件、专件，实行专业化生产和协作。经过合理分工，由上海、江苏和内地三条线同时分工生产，形成地域配套。

　　印花设备中的圆网、平网印花机在引进技术、消化吸收的基础上进行了研发，实现了产业化，逐步替代了滚筒印花机。而印染机械的零部件，如镍网、导布辊、烘筒、吸边器等也都形成了专业化、集约化生产，圆网印花机使用的各种规格的镍网年产几百万只，导布辊年产几万只，体现了效率提升、质量稳定、成本降低的特点。

　　印染工业的发展相对比较难，因为它涉及到织物面料、染料、助剂、印染工艺、公用工程的水质、蒸汽压力和动力的稳定等特殊要求，而设备作为载体，只是其中的一部分；此外，印染工业接近市场，紧贴消费者，需求变化快，还要实现低碳经济、节约用水和减少排污要求。纺织机械生产要适应印染工业的发展和科学技术的进步，今后还需要做出很大的努力。