“坚持科技创新，提升产品质量和高附加值，提升工业自动化，提高高质就业。”即便是再传统不过的纺织业企业，广东溢达纺织有限公司（下称“溢达”）有着“创新”的突围意识。

　　坚守传统制造业的佛山同样如此，其正以创新驱动探索更高效的突围路径。

　　过去数十年，传统制造业给予佛山这座制造业大城磅礴的生命力。如今，新经济常态下，佛山能否反过来赋予制造业新的生命力—作为全国唯一制造业转型升级综合改革试点城市，佛山承载着这份期待。

　　近期，佛山公布了2017年上半年经济发展“成绩单”：地区生产总值4200.11亿元，同比增长8.5%，总量与增量挤进全省前三强。这一数据比全省高出0.7%，比全国高出了1.6%。“高开稳走”的上扬曲线，有赖工业经济这个稳增长的“锚”。

　　熬过转型升级初期“产业空心”的阵痛，佛山经济亮丽数据的背后，折射的是这座制造业大城为应对劳动力、土地等要素成本上升、环境资源约束等挑战时，从制造业当中求创新帮助完成产业转型所作出的努力。

　　在最难自动化的行业推自动化

　　“沿江路溢达东公交站对面，立了三根旗杆，那就是溢达纺织。”每次接待来访人员，溢达企业传讯部主管李克华如此向对方提醒溢达所在位置。浅灰色的工厂大门并不引人注目，很难想到，Hugo Boss、Lacoste、Ralph Lauren、Tommy Hilfiger等全球知名品牌的面料和成衣，从这里出发走向世界。

　　位于佛山高明的溢达是由香港溢达集团于1988年投资设立的大型产品出口型及高新技术型纺织企业，产品主要出口美国、欧洲、日本、东南亚等地。2016年溢达总产值近60亿元，销售额达52亿元，出口额达5.3亿美元，生产棉纱达7600吨、全棉针织布近2万余吨、全棉色织布1.1亿余码、成衣达3700万件。

　　与知名品牌合作获得大量高附加值订单，在行业不景气时依然使企业保持稳步前进，溢达靠的是不断地自我革新。溢达总经理马伟萍向时代周报记者坦言，当初要推行设备自动化时，心里有过隐忧。“早在数年前，制衣企业要实现自动化生产，投入的成本远高于人工成本。这是企业最大的忧虑。”

　　制衣行业是公认最难实现自动化替代的劳动密集型产业之一。传统制衣车间几乎都是这样的生产场景：几百上千台缝纫机排成棋盘式，每个缝纫机前坐一名女工，低头凝视、手脚并用。“长时间低头、弯腰，会对员工身体造成一定程度的伤害，也会影响生产效率。”传统生产方式到了必须要改变的时候。

　　多年前，要传统纺织企业投入大笔资金推动自动化设备改革，需要极大的勇气。马伟萍回忆了一次让她颇有感触的经历。当时，企业有人提出要购置一台自动扫地机用于车间清洁，费用约为17万元。同时期，员工月收入不过1800元左右，清洁工的月收入甚至不到1800元。对比下来，投入自动扫地机的成本远高于人工成本。不过，集团管理层最终还是同意购置。

　　钱花出去了，效果如何，她要亲自看看。

　　当马伟萍来到车间，发现“扫地机清洁效率、效果都优于人工，其次是车间环境干净了，也不会把布料弄脏，保证成品品质”。扫地机到位后，工人劳动强度降低，车间清洁岗位缩减30人，人员经整合后重新安排岗位，37名员工受益。

　　由一个小改革开始，溢达开启了自动化改革之路，设立卓越工程部和设备研发中心，专攻设备智能制造。“刚开始制衣行业自动化设备还是相对较少，符合制衣实际生产需要的就更少。”马伟萍举了一个例子，当时溢达购入自动穿综机，由于分辨率低，机器无法辨识原色和白色而无法完成自动穿综。技术尚不成熟成型，员工操作使用不便，成为溢达自动化改革的瓶颈。

　　在传统纺织行业，自动化改革并不是一朝一夕，需要内外合力。“设备适应不了生产，那就和供应商一起来研发改进。员工不理解自动化，那就多引导、培训。”马伟萍介绍，在企业内部，每位一线工人都可参与技术创新和变革，600万美元/期的“创新基金”、创意2000竞赛等成为激励员工主动创新的动力。外部则是不断与设备供应商沟通、改善、研发设备，一点一滴储备技术以实现自主研发。以溢达自主研发的“大规模自动化制衣生产技术的研发和应用”项目为例，和传统制衣工序相比，自动化制衣效率（平均值）提升3倍，产品一次通过率提高到90%以上。

　　5年前，溢达一条衬衫生产线至少需要43名工人。如今，每条衬衫生产线只需要30名员工，生产效率却比之前高出40%。目前，溢达制衣梭织自动化率达到65%，针织自动化率为35%，均是行业较高水平。过去在车间“唱主角”的制衣工如今成了“打下手”，或给机器送料，或监控设备参数。

　　“都知道要改，但是怎么改？”

　　2015年是中国纺织业的寒冬。彼时，多家大型企业倒闭，触动了国人焦灼的神经。而那时，溢达站上了“佛山十大专利富豪榜”榜首。

　　每年投入1.9亿-2.3亿元用于设备自动化改造和新产品研发，并建有国家级企业技术中心和博士后科研工作站，以及广东省棉染织、后整理工程技术研究开发中心，设有6个实验室和1个经国家权威机构认证的物理测试中心。大手笔的投入，使溢达成为“专利富豪”：截至今年7月，溢达申请专利1393件，874件已获得授权，其中发明专利251件。

　　“并不是每家企业都能支付科技创新的成本。”佛山南海区广工大数控装备协同创新研究院（下称“广工大研究院”）副院长熊薇向时代周报记者说。佛山以中小型民营企业为主，在推进智能化改造、科技创新研发等方面需解决技术和成本难题。走访了众多制造业企业，熊薇认为对大部分中小型企业而言，创新需要更多勇气。“这些企业对新技术的认识、认可相对较慢，行业内缺少示范样板，难以形成示范效应。”熊薇说，在转型升级的需求下，企业都知道要改，但是怎么改，大多数中小型企业是无助的。“不了解政策，缺乏资源，创新技术落地遇到瓶颈，都是中小型企业遇到的共性难题。”

　　“佛山比以往任何时候都更加需要激发制造业的强大创新力量。”去年，佛山市委书记鲁毅在市委十一届八次全会上提到，要推动佛山由制造业生产中心向制造业创新中心转型跃升。

　　这种跃升离不开创新驱动。2013年3月，由广东省科技厅、佛山市政府、南海区政府和广东工业大学共建广工大研究院，结合珠江西岸尤其是佛山产业转型升级需求，以机器人及自动化、精密装备、3D打印和智能制造技术为核心，加强与国内外高端人才队伍、重大科研成果对接，促进创业团队与行业龙头企业结成战略合作伙伴，打造集技术研发、成果转化及孵化、人才培养与引进于一体，具有国际先进水平的开放式创新型科研实体和公共服务平台。至今，广工大研究院柔性或全职引进160多名国内外高端人才，申请500余件专利，培养创新人才500余人，服务地方企业超1000家，实现技术服务收入超亿元，带动新增产值50亿元。

　　近期，广工大研究院上线“智汇＋”智能制造众包技术平台，以“众创空间+智能制造+众包平台”模式搭建“双创服务平台”。“企业有实际的创新需求，创新创业者可提供个性化解决方案。”熊薇说，佛山陶瓷产业就是其中的典型。

　　陶瓷生产需要抛光打磨，但这工种工作强度大，技术要求高，人员容易出现断层。陶瓷企业提出了抛光打磨机器人的需求，广工大研究院孵化培育的佛山新鹏机器人技术有限公司研发了“一种机器人抛光打磨系统程序复用的标定装置及方法”，一个程序可在不同机器人应用，降低企业成本的同时满足其生产需求。这套专利技术目前已在箭牌卫浴和雅洁五金使用，累计实现50余套的规模化使用，并逐渐在陶瓷、五金等行业推广应用。

　　“企业单打独斗，创新成本太高”

　　头顶“全国制造业转型升级综合改革试点城市”的光环，佛山担起了引领制造业转型升级的重大责任。

　　今年上半年，佛山推进珠三角国家自主创新示范区建设，并启动建设中国（广东）机器人集成创新中心。全市企业发明专利申请量、授权量保持20%以上增速，自主创新能力得到提升。这是佛山由“生产中心”转向“创新中心”的一次尝试。尽管有好的苗头，但仍有不少探索空间。

　　“企业单打独斗，创新成本太高了。”马伟萍介绍者，在制造业尤其是纺织业，企业花了大力气独家研发创新成果，转个身就能在同行里找到类似的做法，企业只能以专利来保护创新成果，才有机会转化专利。“无奈，专利费、税费等各种行政费用使企业成本随之上涨。”

　　熊薇颇有同感。“个性化产品维护成本高，企业利润空间不大，增加企业的研发压力。”部分制造业企业向个性化定制转型，但缺乏资源，在竞争激烈的市场中显得尤为吃力。

　　成绩来之不易，改革仍需继续。7月27日召开的佛山市委十二届四次全会上，鲁毅提到佛山改革发展到了“爬坡越坎”的阶段。“经济发展方式进入由旧动能向新动能加速转换的攻坚期，佛山制造业进入由传统制造向智能制造转型升级的窗口期。”上半年，佛山为企业降低各类成本212.96亿元。

　　“半年考”刚结束，下半年，佛山拟再降100亿元企业成本负担。