生物基化学纤维是绿色纤维的一个重要种类，能有效降低化学纤维对化石资源的依赖，符合可持续发展战略，正在逐渐成为我国化纤工业新的增长点。在工信部、发改委印发的《化纤工业“十三五”发展指导意见》中明确提出：突破替代石油资源的生物基原料和生物基化学纤维绿色加工工艺、装备集成化技术，实现产业化、规模化、低成本化生产，扩大生物基化学纤维的应用领域。

　　我国的化学纤维约占全国纤维总产量的85%，在这85%之中有90%属于石油基纤维，而石油资源不可再生、不易降解。生物基化学纤维具有生产过程环保、原料可再生以及产品可生物降解等优良特性，能有针对性地解决能源短缺和环境污染问题，其未来的发展空间巨大。

　　性能优异且市场前景广阔

　　生物基化学纤维是指以生物质为原料或含有生物质来源单体的聚合物所制备的化学纤维。根据原料来源与纤维加工工艺不同，生物基化学纤维可分为生物基再生纤维、生物基合成纤维和海洋生物基纤维。由于我国生物质资源储量十分丰富，以农、林、牧、海洋等生物资源为原料，生产化学纤维具有很好的发展前景，符合我国绿色、循环、可持续的发展战略。

　　生物基化学纤维是近年来中国化纤协会大力推广的绿色纤维标志认证的三大品类之一。绿色纤维是指原料来源于生物质和可循环再生材料，生产过程低碳环保，制成品弃后对环境无污染或可再生循环再利用的化学纤维，包括生物基化学纤维、循环再利用化学纤维以及原液着色化学纤维3大类别。而绿色纤维标志认证工作由中国化学纤维工业协会和国家纺织化纤产品开发中心联合启动，由工信部消费品工业司作为指导单位。

　　开展绿色纤维标志认证，旨在通过第三方认证与管理的形式对市场进行规范，进一步激发企业开发绿色纤维的积极性，贯彻国家“创新、协调、绿色、开放、共享”的发展理念，提高绿色纤维的社会认知度，扩大其应用范围，有效提升企业及产品在国内外市场中的竞争力。

　　在目前获得绿色纤维标志认证的21家企业中，保定天鹅新型纤维制造有限公司（以下简称“保定天鹅”）、 山东英利实业有限公司（以下简称“山东英利”）、海斯摩尔生物科技有限公司（以下简称“海斯摩尔”）获得认证的产品为生物基化学纤维。江苏盛虹科技股份有限公司（以下简称“盛虹”）获得认证的两种产品中，有一种也属于生物基化学纤维。

　　其中，保定天鹅获得认证的产品是莱赛尔短纤维。据保定天鹅新型纤维制造有限公司总经理助理高兵介绍，该纤维不仅具有天然纤维的吸湿性、透气性、舒适性、光泽性、可染色性和可生物降解性，还具有合成纤维的高强度、耐用性，同时具有粘胶纤维的悬垂性、抗皱性，可广泛应用于服装、家纺、化妆品、无纺布、医用卫材等领域。

　　山东英利获得认证的产品也是莱赛尔短纤维。据该公司副总经理潘召军介绍，莱赛尔短纤维采用干湿法纺丝工艺以及NMMO溶剂法物理生产工艺，溶剂无毒无害，回收率高达99.5%以上，实现了清洁生产。此外，在生产过程中，无废气、废渣排放，废水排放量是传统粘胶纤维排放量的1/3，吨产量能耗与传统粘胶纤维相比能降低10%以上。

　　海斯摩尔获得认证的产品为壳聚糖短纤维。该公司相关负责人陈凯对记者说，该类纤维产品亲和性好，具有优异的生物安全性、广谱抑菌性和吸附螯合性能，可以广泛应用到医疗、卫生、过滤、服饰等领域。该产品的原料为虾蟹壳，生产过程不添加任何有害化学试剂，全程清洁绿色生产。由于采用压缩空气作为动力输送纺丝液，有效降低了能耗，车间利用地热资源调节空气，生产用水回收再利用率达到90%，全过程无污染性废水、废气、废渣产生。

　　盛虹获得认证的PTT纤维的原料来源于生物发酵法制备的PDO，PDO是以生物柴油副产物粗甘油为原料，采用生物发酵法制备而成的。据该公司总工程师梅峰表示，该类PTT纤维柔软、蓬松、抗污，具有优异的染色性能和弹性，广泛应用于泳衣、内衣以及高档衬衫、针织运动服装、舒适性床品等领域。

　　经济效益和社会效益显著

　　由于这几家企业获得认证的产品不但具有绿色、循环、低碳的特征，而且质量过硬，因此获得了越来越多下游企业的认可，有的企业产品甚至一直保持供不应求的状态。

　　作为我国首家由传统粘胶纤维转型升级为溶剂法纤维素纤维新型生物基纤维的生产企业，以及首家实现国产莱赛尔纤维产业化生产的企业，保定天鹅的产品一经推出便受到市场欢迎，目前，已与山东、江苏、浙江、湖北、湖南、广东、海南等省多家企业建立了良好的供求关系。“市场对‘元丝’莱赛尔纤维的品质非常认可，‘元丝’正在成为对生态和家居生活、纺织文化最具影响的纤维之一。”高兵说。

　　海斯摩尔在营销上倡导（M+B）2C的新模式，去掉中间环节，工厂与流通之间融为一体，厂家作为M先投入、商家作为B后投入；厂家大投入、商家小投入；商家先赢利、厂家后赢利，努力打造工厂与流通之间互动的利益共同体，共同面对消费者，持续满足消费者需求，构建生产、流通、消费缺一不可的新模式。目前，海斯摩尔已建立以纤维材料为基础的多领域营销融合渠道，形成线上线下相结合的多平台分销通路。其中，在药店渠道，公司与超过200家药店连锁企业合作，总门店超8万家；在医院渠道，与国内多家医院实现了渠道融合；在电商渠道，与多种线上及移动端平台合作。

　　值得一提的是，这些企业在获得实实在在收益的同时，也在强化企业社会责任、保护环境、加强上下游协作、推动相关技术进步等方面都发挥了重要的作用。

　　据了解，目前，保定天鹅莱赛尔纤维一期1.5万吨规模线稳定运行，其产量、质量均已达到设计要求。值得一提的是，溶剂法新型生物基纤维实现了传统再生纤维素纤维的绿色制造，使再生纤维素纤维进入了绿色发展的3.0时代，实现了对传统生产技术的颠覆与再生纤维素纤维的可持续发展。

　　“推进绿色发展，建设美好生态既是我们共同的追求，也是企业公民应当承担的社会责任。”高兵说，“在‘元丝’莱赛尔纤维品牌的推广过程中，经常会遇到要求我们提供产品的OEKO-TEX证书、原料的森林认证证书的情况，这说明社会对环保的日益重视。当我们提到公司的‘元丝’莱赛尔纤维已经获得中国化纤协会的绿色纤维标志认证时，很多下游企业纷纷表达了产品要求悬挂绿色吊牌的意愿，其中不乏大型的纱线企业和知名的服装品牌。”

　　作为全球最大的海洋生物再生纤维综合研发基地，海斯摩尔开发的壳聚糖纤维不需要任何载体。而在这之前，国内外对于壳聚糖纺丝进行了几十年研究，大部分都停留在实验室或小试阶段，多数是粘胶载体甲壳素纤维，或用甲醇、乙醇等有机溶剂处理过的壳聚糖纤维。

　　掌握壳聚糖纤维核心技术之后，为了使科学技术能够转化为生产力，使优质原料转化成高品质产品，投放市场创造出良好的经济效益和社会效益，工程化落地是关键。陈凯介绍，10多年来，海斯摩尔坚持连续投入，陆续投资建设了百吨级的中试生产线，建成了科技馆和千吨级产业化项目，随后延伸建设了非织造布、智能纺、医卫制品项目，建成了6大代表性的工程，首创了全球第一条千吨级纯壳聚糖纤维产业化生产线、全球第一条千吨级壳聚糖热风无纺布生产线，以及全球第一条全流程连续自动化卫生巾生产线。

　　难得的是，海斯摩尔打通了全产业链的关键技术瓶颈：以纯壳聚糖纤维产业化为突破口，向上游拓展原料来源，实现原料多元化、国产化；中间攻克纤维制备、制品加工关键技术，实现纤维规模化、工程化；向下游拓展纤维应用领域，实现产品市场化、商业化，从而构建出纯壳聚糖纤维产业化关键技术体系。

　　突破瓶颈扩大应用

　　生物基化学纤维的未来发展空间很大已成企业共识，因此他们在积极引领、推动该类纤维的发展上一直不遗余力。那么，在此过程中，企业都遇到了哪些难题？下一步我国生物基化学纤维发展的突破口又在哪里？

　　对此，高兵表示，我国生物基化学纤维的研发、生产大多处于起步阶段，关键技术和装备与国外差距较大，缺乏核心技术支撑。例如，莱赛尔纤维规模化生产的纤维素溶解、溶剂回收系统等关键设备与国外先进技术尚有差距，专用浆粕与NMMO溶剂尚须进口，国内还没有建立莱赛尔纤维生产原料的配套工程。此外，我国在生物基化学纤维的研发资金上投入不足，生产规模偏小，加工技术还不够成熟，产品市场竞争力有待增强。

　　高兵指出，针对上述问题，须重点突破绿色制造技术和装备、高值化循环再利用纤维生产技术及装备，改变目前技术和装备主要依赖进口的现状。同时，要加快生物基化学纤维产业化技术的开发，突破产业化关键装备的制造，攻克纤维及原料产业化的技术瓶颈，进一步实现其规模化生产，拓展其在服装、家纺和产业用纺织品等方面的应用。

　　对于高兵提出的拓展应用的建议，梅峰和陈凯表示高度认同。

　　在梅峰看来，由于PTT纤维受上游PDO生产、供应的影响，其价值传导时间较长，因此迫切需要在熔体直纺技术上进行攻关。下一步，生物基PTT纤维除服用外，可通过改善性能或与其他纤维混用，在产业用、家纺等领域打开突破口。同时，通过提高产品档次和附加值,努力形成品牌效应。据了解，盛虹为其PTT纤维产品成立了独立品牌“Memory”，主要供应国内一些高端客户，并授权客户将品牌使用在吊牌、产品标签上。接下来，盛虹将按照中国化纤协会绿色纤维标志管理办法，申请绿色纤维吊牌，并与公司品牌联动，进一步提升生物基化学纤维的品牌价值。

　　陈凯则从大健康角度指出，生物基化学纤维研发和生产要重点面向国家发展大健康产业和转变经济发展方式，满足社会对生物医用材料的重大战略需求，把握生物医用材料科学与产业发展趋势和前沿，抢抓生物医用材料革命性变革的重大机遇，充分利用我国生物医用材料科学与工程研究方面的基础和优势，以及高值医用耗材为重点，开发一批新产品，突破一批关键技术，培育一批具有国际竞争力的龙头企业。据了解，海斯摩尔接下来将在壳聚糖纤维研发应用方面有两大举措，一是加快做大高档医卫产业，开发女性护理、婴儿护理、老年护理、医疗美容、过滤防护5大领域产品，并快速投放市场。二是布局、做强高端医疗产业，在国内和欧洲建立研发基地，通过整合研发等方式，持续提升高端产品的开发能力，研发高端敷料、战创急救、修复膜材、药物载体、组织器官等二、三类医疗器械，以此为引领，加快做强海斯摩尔产业。