1月21日，恒逸石化召开第十一届董事会第十六次会议，审议通过了《关于子公司投资建设年产120万吨己内酰胺-聚酰胺一体化及配套项目的议案》。此前2021年10月27日项目就已开工，由十六化建第二分公司施工建设。

　　广西恒逸新材料有限公司年产120万吨己内酰胺—聚酰胺产业一体化及配套工程位于广西钦州石化产业园，分两期建设。项目总投资197.23亿元。

　　一期工程建设内容

　　一期工程主要建设1套煤制氢合成氨联合装置（氢气100000m3/h、氨20万吨/年）、2套40万吨/年双氧水装置（35%计）、2套30万吨/年烯法环己酮装置、2套30万吨/年己内酰胺装置及5套12万吨/年聚酰胺聚合装置。

　　一期工程生产的氢及合成氨，供一期、二期己内酰胺装置使用。煤制氢及合成氨采用航天炉气化，宽温耐硫变换和低温甲醇洗脱碳，变压吸附制氢，ECOSA硫化氢直接制硫酸，液氮洗，卡萨利低压氨合成技术，南京聚拓化工科技有限公司低压节能型氨合成塔。详见表1。

　　二期工程建设内容

　　二期工程主要建设1套40万吨/年双氧水装置（35%计）、2套30万吨/年烯法环己酮装置、2套30万吨/年己内酰胺装置及5套12万吨/年聚酰胺聚合装置。

　　二期双氧水、环己酮、己内酰胺及聚酰胺聚合装置与一期采用的技术一样。

　　一期工程和二期工程建设内容相对独立。二期工程中间产品氢气、液氨和双氧水依托一期工程。辅助性工程如分析中心、管控中心、办公食堂等生产管理设施和固体废物临时储存场等与一期工程共用。

　　采用自主研发最先进技术

　　己内酰胺的制备工艺，目前主要有液相贝克曼重排和气相贝克曼重排两种方法。与液相贝克曼重排技术相比，气相贝克曼重排技术具有绿色、低碳、清洁、高效等特点。而恒逸独立自主研发的气相重排技术原子经济性达到100%，且完全不副产硫铵，是绿色低碳清洁高效的新工艺。恒逸是国内首家也是唯一一家将自主研发的气相重排新技术应用到落地项目的企业，且本项目为国内首套己锦一体化项目，也是全球范围内应用气相重排技术中拟建规模最大的项目。目前在全球范围内，仅日本住友成功开发气相贝克曼重排技术并实现了工业化生产，己内酰胺总产能为16万吨/年。

　　更重要的是该项目全流程制备均采用目前行业内最先进的单元技术及最优的技术组合，所有生产要素、能源均实现全流程全量配套，产品的能耗及物耗均大大降低，且通过产业链一体化有效降低了合成氨、液氨、双氧水、环己酮等原材料的生产成本，项目主要原料苯均由文莱炼厂直接提供，有利于公司实现精准成本控制，平滑上游原料端带来的价格波动，进一步实现降本增效。

　　己内酰胺产能井喷式增长

　　据统计，2021年己内酰胺新装置纷纷投产，加之现有装置的脱瓶颈扩能改造，己内酰胺产能大幅增长， 2021年新增己内酰胺产能112万吨，包括福建申远20万吨/年、内蒙古庆华10万吨/年、山东华鲁恒升30万吨/年以及鲁南化工30万吨/年等项目。

　　未来，还将有多套装置计划投产。据了解，沧州旭阳化工项目建成后，其己内酰胺产能将达到50万吨/年；鲁西化工30万吨/年、福建永荣新建二期30万吨/年己内酰胺新装置预计2022年投产；巴陵石化将建设60万吨/年己内酰胺产业链项目；鄂托克旗建元煤焦化将建设规模为60万吨/年己内酰胺项目；以及广西恒逸将建设120万吨/年己内酰胺—聚酰胺一体化项目。

　　未来百万吨级的己内酰胺—聚酰胺联合生产基地将是新常态，己内酰胺行业面临较大的过剩压力。随着企业成本压力增大和生产利润下降，加之国家能耗“双控”、限电政策影响，己内酰胺行业竞争将越发激烈。