放任自流？重点用水行业不能再“任性”了。

　　最近，工业和信息化部、国家发展和改革委员会等六部门联合印发《工业水效提升行动计划》（以下简称《行动计划》），明确到2025年全国万元工业增加值用水量较2020年下降16%，其中纺织行业主要产品单位取水量下降15%。

　　这意味着，对高耗水重点行业用水的“紧箍咒”进一步收紧，包括纺织行业在内的各行业节水增效工作进入新的攻坚期。面对新形势新要求，纺织行业的“水龙头”如何拧得更紧一些？

　　依靠技术创新 实现工艺节水

　　一项投入8000元的管网节水控制项目改造，让山东临清三和纺织集团有限公司尝到了甜头。经过改造，公司实现了精准合理供水，万码布用水可节约28%，还有助于节能减排，提高效率。

　　临清三和纺织的实践与探索，是近年来纺织企业主动拧紧“水龙头”，推动工业用水方式由粗放低效向集约节约利用转变的缩影。

　　“越往后，工业水效提升工作越是难啃的‘硬骨头’。”中国纺织工业联合会产业部副主任、环资委办公室主任程晧在接受《中国纺织报》记者采访时说，《行动计划》已经明确了目标任务，纺织企业必须严格按照要求执行，把工作做实做细，否则可能面临转产搬迁或关闭淘汰的风险。

　　《行动计划》提出要加快形成高效化、绿色化、数字化节水型生产方式，全面提升工业用水效率和效益，并明确了6个方向12项重点任务和4项保障措施，涵盖核心技术攻关和科技成果转化、节水技术装备推广、节水降碳协同改造、开源与节流并举、水效示范引领和标准体系建设、产业适水发展、节水管理数字化赋能等内容。

　　程晧表示，这对于纺织行业节水理论体系、科技创新应用体系、节水标准体系和人才培养体系的构建和完善具有重要指导作用。

　　《行动计划》对重点行业开展生产工艺和设备节水评估等方面提出了明确要求。事实上，江苏、浙江等地早已经实行了更为严格的标准。

　　互太（番禺）纺织印染有限公司多年前便开始探索节水增效之路。公司采用二步法连续煮漂工艺、退浆＋煮漂碱氧一浴工艺，实现年节水25.1万吨。

　　愉悦家纺有限公司从工艺全流程加大节水技术改造，采用退煮漂一浴法工艺、涂料染色/印花工艺、新高效水洗设备采用逆流水洗等技术并配置高效水洗单元等，实现工艺节水。

　　山东南山智尚科技股份有限公司与西安工程大学共同开发了羊毛微悬浮体原位矿化染色新技术，节约染色用水94.4%。

　　作为纺织行业中的用水主要环节之一，2015年至2020年，印染行业机织物单位产品水耗由1.8 吨水/百米下降到1.5吨水/百米，下降幅度为17%；针织物单位产品水耗由110吨水/吨下降到95吨水/吨，下降幅度为14%；印染行业水重复利用率由30%提高到40%，提高10个百分点。这组数据充分说明了开展节水工艺技术改造等节水减排工作，有利于向每一滴水要能效。

　　推进废水利用 强化示范引领

　　《行动计划》明确推进工业废水循环利用，聚焦废水排放量大、改造条件相对成熟、示范带动作用明显的钢铁、石化化工、纺织、造纸、食品、有色金属等重点行业。

　　中国印染行业协会产业部主任刘添涛介绍，近年来，不少纺织企业加速探索，逐步探索出了一些见成效、可推广的节水增效新模式。

　　苏州新民印染有限公司是盛虹控股集团有限公司注册投资的全资子公司。新民印染采用了集团公司研发的“印染废水短流程大通量节能高效膜处理及循环回用技术”，为新民印染减少废水排放、提高水资源利用率提供解决方案。

　　浙江富润印染有限公司将经过生化、物化处理后达到排放标准的废水，一部分直接回用于印花厂网框导带冲洗；另一部分经石英砂、活性炭深度处理后回用于生产洗布，提高资源利用率，每年可节约用水40万吨，减少污水排放40万吨，削减COD排放量24吨。富润印染技术部门有关负责人在接受《中国纺织报》记者采访时表示，富润印染正在迁入新厂区，公司在新厂区投资建设了1.6万吨/天污水处理能力及1万吨/天中水回用系统。“通过开发浸没式超滤（MCR）膜过滤技术以及研发适合印染废水中水中水回用的‘浸没式超滤膜过滤+反渗透膜’组合工艺，解决目前处理工艺复杂、膜污染严重更换频繁的难题，建立1个印染废水深度处理及资源化的示范工程，实现印染行业废水55%以上回用。”

　　《行动计划》还提出，加强工业水效示范引领。聚焦企业、园区等节水主体，树立典型，推动各地区依托节水评价标准创建节水型企业、园区，遴选节水标杆企业、园区，申报国家水效领跑者企业、园区，逐步建立“节水型——节水标杆——水效领跑者”三级水效示范引领体系。

　　程晧表示，工业水效提升工作，要依法依规推动落后产能退出，要从“区域——园区——企业”三个维度进行优化，重视园区节水管理和企业节水改造。要编制工业节水标准制修订计划，建立标准实施动态反馈机制，统筹完善国家、行业、地方、团体标准体系。

　　记者了解到，纺织行业积极通过聚焦典型企业、典型园区，采取培训竞赛、专家诊断、产业规划、系统评估等多种方式，立标杆、选领跑、评龙头，推动工业企业、园区水效对标达标，提升其自主性和积极性。目前，江苏和浙江等地正在努力打造绿色低碳园区。

　　突出数字赋能 提升节水效率

　　《行动计划》突出强化数字赋能，持续优化工业水效结构，进一步提升工业水效管理能力。通过升级工业企业数字化管理水平，促进数字化、信息化与工业企业水系统深度耦合，实现对工业水效快速、精准、智能化管控，不断提升节水效率。

　　专业人士认为，节水管理数字化可以解决某些环节中面临的人才、技术短缺等关键问题，实现了工艺运行自动化、全过程信息化、业务流程信息化、管理精细化。

　　在互太（番禺）纺织印染有限公司建立的数字化污水处理中控室，墙面上一排排显示器，显示着污水处理的每一个环节的实时数据。通过中控控制，可以将各个车间不断收集过来的污水进行统一处理，然后进行分流回用。依照公司产能，每天的污水处理量达到4万吨。仅污水处理环节，得益于数字化转型升级，污水处理回用率超过60%，每年就可以节省上千万元。

　　减量、回收、再利用，是常州旭荣针织印染有限公司利用水资源的一贯原则。工厂设立废水实时监控系统，实时了解废水状态，保证废水处理持续良好运行。污水检测每年两次，均符合ZDHC废水基础级检测标准。除推动各项节水措施、提升水资源利用效率外，公司中水回用占总用水量比例大幅提升。

　　新民印染结合自身特点出发，接入“盛虹智慧印染工业互联网平台”。该平台是综合性、高度集成的印染工厂数字化生产经营管理和供应链共享服务平台，实现了印染工序从坯布进仓——印染生产——成品储存——客户提货的工艺自动化信息化运行和质量全程管控，还实现了坯布织造企业、印染企业、面料贸易商、服装厂、品牌商全产业链信息精准对接和纺织专业技术共享。

　　去年，华纺股份有限公司启用了智能绿色工厂建设项目，建立了工艺参数在线监测系统，实现智能绿色工厂生产全过程的数字化管理。针对印染资源消耗大、废水排放量高等问题，开发应用了染化料精准智能配送系统；针对纺织印染生产工序多、效率低等问题，开发应用了生产计划自动排产系统；针对纺织印染行业各产业链生产方式离散、上下游产业链信息量庞大、信息传输慢等问题，开发应用智能化无线数据采集模块，实时收集设备和产品的生产状态，通过5G、大数据、AI、知识图谱、边缘技术等技术完成连续印染全流程的智能化改造，实现工厂的智能化、绿色化。

　　工业水效提升，是实现“美丽中国”建设目标的重要一环，也是系统推进环境治理体系与治理能力现代化的重要组成部分。不难发现，水资源利用效率有多高，纺织工业水效提升的空间就有多大。

　　纺织企业要找准政策、科技、工艺等支点，主动作为，才能拧紧“水龙头”。