在科技进步的推动下，我国纺织工业取得长足发展，以自主创新的工艺、技术、装备为主体的发展速度加快，新产品开发能力和品牌创建能力明显增强，行业发展逐步由大变强。

　　依靠劳动力成本低等竞争优势，我国纺织生产能力在10年前就已位居世界首位，但是由于科技能力的薄弱和对“洋货”的依赖，我国纺织工业一直处于产业链的低端，迟迟进入不了纺织强国的行列。和国外先进水平相比，我国纺织原料品种单一，织物品种变化少，高附加值产品比重较低，产品质量难以满足市场需求。

　　“通过最近几年的发展，应该说，我国纺织行业的科技创新能力得到明显增强，高性能、功能性、差别化纤维材料技术等一些重点领域的关键技术攻关和产业化取得重大进步，多项高新技术在纺织产业领域取得实质性突破，一批自主研发的科技成果和先进装备在行业中得到广泛应用。”

　　中国纺织科学研究院院长赵强介绍说，我国自主研发的年产45000吨粘胶短纤维工程系统集成技术达到单线产能世界最高、原材料消耗最低的国际先进水平。国产化的技术装备使行业新建项目投资成本大大降低，生产效率大幅提高，有力地推动了化纤行业的快速发展和产业结构的优化调整。

　　从中国纺织工业协会了解到，“十一五”期间，大中型纺织企业研发经费投入、规模以上企业新产品产值均增加了近两倍，全行业有22项科技成果获国家科学技术奖，行业发明专利和实用新型专利数量每年增加1000余件；全行业整体工艺技术和装备水平快速提升，先进技术装备投资不断增加；全行业1/3左右的重点企业技术装备总体上达到国际先进水平，规模以上企业全员劳动生产率比2005年翻了一番。

　　纤维方面，一批高新技术纤维材料产业化取得突破，多数技术及产品均达到国际先进水平。芳纶1414、新型溶剂法纤维素纤维已取得中试成果，填补了国内空白。新型聚酯PTT树脂合成已突破中试试验，纤维生产加工及产品开发实现产业化生产。目前，行业中已开发出细旦、超细旦、异型截面丝、阻燃、抗菌、抗静电、吸湿透汗等功能化、差别化纤维品种，2010年化纤差别化率达到43%以上，比2005年提高了12个百分点。

　　我国棉纺、毛纺、针织面料及一批化纤面料已达到或接近国际先进水平。印染行业自主研发了染色、数码印花、涂料印花等一批印染新技术，大大提高了面料质量的稳定性和附加值。面料后整理由抗菌、抗皱等单一功能的整理发展至为提高织物附加值而进行的多功能整理，应用也越来越广泛，突破了服装、家纺等传统消费品领域，逐渐拓展至电子、航空、建筑等产业用领域。目前，我国纺织行业面料自给率达到95%以上，与2000年相比，面料出口额年均增速超过10%。

　　虽然我国纺织行业取得了明显进步，但是与国外相比仍有差距。赵强表示，目前我国纺织业赖以生存的劳动力成本低、原料价格低等优势已逐步丧失，代之而起的必须是科技创新能力的提升，而且还要站在国际前沿。令人欣慰的是，近几年自己在科技创新上的努力没有白费劲。赵强举例说：“在我国面临防治‘非典’战役的初期，我们将采用热塑性聚氨酯等材料生产的医用防护服及时提供给同疫病斗争的第一线医护人员，有效地保护了他们的安全。另外，我们还开发出了可供医疗使用的可吸收缝合线，不仅成本低，还可以减少患者手术的痛苦。”

　　新溶剂法纤维素纤维制造技术是国际纤维界公认的高科技项目，少数国家实行技术垄断，以谋求占领我国市场，获取高额利润。为打破国际垄断，作为行业的高技术开发基地，中国纺织科学研究院早在2005就正式启动了新溶剂法纤维素纤维国产化工程技术的研究开发工作，利用自身在装备制造、工程开发和产业化推广方面所积累的优势，努力实现关键技术的突破。该研究已进入中试阶段，很快将实现产业化应用。

　　“目前国家对纺织工业十分重视，2009年年初，国务院通过了纺织工业调整振兴规划。但是，国家对纺织业的投入仍然偏低。”赵强介绍说，为推动科技创新，他所在的中国纺织科学研究院每年都要拿出5000—7000万即利润的5%作为科技投入，这在整个行业中算是很高的。

　　“加大科技投入，通过科技创新转变纺织业的发展方式和调整产业结构已经成为‘十二五’期间我们必须解决的问题。”赵强说。