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　　粗粗的纹理、糙糙的外观，看起来就是一块麻料，但摸起来手感却似乎更柔软一些。台隆控股集团的仿麻面料迷惑了不少人。由于纯麻面料较贵，包括台隆在内的不少纺织企业尝试用涤纶做原料制造外观和麻相似的面料。

　　近两个月，这类仿麻面料在市面上开始有了越来越多的同伴———仿毛、仿毛呢面料，仿丝、仿棉等面料频出。

　　在原材料价格攀升时代的倒逼下，出于成本考虑，泉州纺织企业掀起了“超仿”研发生产热潮。在保证外观和手感的仿真效果的基础上，利用差别化纤维还可以赋予织物更高的舒适性和功能性。

　　“超仿”纺织品频出

　　同样是超细纤维，台隆的仿麻面料采用的却是100%涤纶，运用染泼和压光制成。该款面料除了朴素的风格、精致的样式等能与高端麻料产品无异外，更重要的是成本与售价低了许多。“在制作上更为节能减排，整个能耗降低了40%，节约了不少成本。在售价方面，比起尼龙面料，价格低了近50%，更具竞争力。”台隆副总经理刘志顺曾测算了一笔成本账。

　　在仿麻面料取得成功之后，台隆看好超仿类产品的市场空间，加大投入研发，于今年进一步推出仿毛、仿棉等系列超仿类面料。与此同时，全行业内对于超仿面料的追捧也于今年全面爆发。

　　在此前北京的面料展上，盛虹面料推出仿毛呢、仿棉、仿真丝等几大系列仿生态面料；富丽达推出T/R+真丝和T/R+高弹两款仿毛面料……多家纺织企业通过原料的混纺、交织或后整理工艺，获得仿麻、仿棉、仿丝绸的手感与外观。

　　值得一提的是，在大量“超仿”纺织品中，“超仿棉”可以说是最受关注的一个品类。以百宏聚纤为代表，不少纺织企业均为之投入。

　　百宏聚纤与东华大学联合研发的“超仿棉涤纶长丝”已于去年底投入量产。用这种涤纶长丝织成的面料，无论在手感还是视觉上都几乎与纯棉面料无异。志向集团、天虹纺织、福华公司等企业也纷纷采用化纤超仿棉技术替代原棉纤维，加大仿棉产品的技术研发和宣传力度，以求替代价格波动频繁的棉类产品。

　　“由于棉花资源有限，未来棉制品可能会成为高档品甚至奢侈品，因此化纤‘超仿棉’的研发和运用将越来越重要。”中国纺织工业联合会名誉会长杜钰洲等多位纺织行业人士曾多次公开表示。

　　功能性更优

　　“超仿超仿，当然是要在仿的基础上超越原有的产品啦。”业内人士的一句玩笑话一语中的，形象地指出了超仿类产品必须具备的替代优势———功能性更佳。

　　比起纯麻料粗犷的外观，台隆的仿麻面料手感更柔和，不会刺手，耐磨性和抗皱性更好一些，涤纶纤维良好的特性被融入产品，使得产品性能更优。

　　同样，百宏聚纤的超仿棉，除了看起来像棉、摸起来像棉之外，在吸汗速干性、上染率、色牢度、耐磨性、抗起毛球上均大大地超过纯棉。据该公司相关负责人介绍，随着技术的不断完善，百宏超仿棉系列产品于今年逐代推出，如根据冬暖夏凉的要求，生产夏天用的抗紫外线、冰凉感的超仿棉长丝；冬天用的竹炭抗菌、远红外中空蓄热保温型超仿棉长丝；另外还可根据客户的特殊需求，定制三合一等多功能仿棉产品。

　　而化纤产品适合多样化后整理工艺的特性，也使得许多超仿类纺织品能具备抗静电、抗菌、阻燃、远红外、抗紫外等附加功能。“许多后整理工艺不能加诸于棉、麻纤维，会改变其原本特性，而化纤却能接受。因此，我们可以赋予超仿类产品更多功能性的改变。”刘志顺表示。

　　“超仿类纺织品开发需经历三个阶段。外观上仿，改变纤度与截面形状；性能上仿：改善纤维特性，并从外观和手感上接近生态织物；功能上仿，不仅要具有生态织物的性能，而且在吸水透气、吸湿排湿、抗静电性、热稳定性、力学性能等功能方面超越生态织物。前两个阶段，生态织物所具备的原有优势明显，化纤是比不过的，只能在最后功能性阶段方面进行超越。这不仅仅是单一差别化技术或单一功能性产品的开发，这对企业的研发技术提出更高的要求，超仿技术更加重视多种差别化、功能性技术的整合发挥，强调聚合、纺丝、织造、染整技术的相互融合。”业内企业人士认为。

　　仍注重绿色低碳

　　涤纶的强度比棉纱高30%~50%，圆机生产速度单机日产量可提高20%~30%，而且超仿棉涤纶长丝的上染率比普通涤纶纱高10%~20%，因此染整损耗率就比纯棉降低了10%。每吨棉的染费高达12000元，而涤纶每吨的染费只需6000元。百宏聚纤的超仿棉成功实现了节能减排。

　　在研发超仿替代新品的同时，绿色低碳、节能环保仍是纺织企业最为关注的焦点。泉州纺织企业通过采用竹纤维、玉米纤维、海藻纤维、再生涤纶等可回收循环利用的环保型纤维原料，以实现超仿新品的绿色环保。

　　海兴材料科技有限公司今年主推的新型生物质舒弹丝，就是绿色环保的替代新品代表。舒弹丝是一种可工业化生产的生物质弹性短纤维，用该纤维织成的面料具有舒适的弹性、自然柔软的手感和不易起皱、不易变形的特点。它是利用植物性可再生资源，经过特殊的生产方法制造的生物环保纤维，有助于减少对石油和石化产品的依赖度，相比石化法生产的尼龙6纤维，生产同样数量的舒弹丝TM纤维可减少63%的二氧化碳排放量，减少30%的能源消耗。

　　“舒弹丝可与棉、毛、丝、麻、粘胶、天丝、涤纶等各类纺织原料任意混纺，既保留了原有素材的性能，又增添了柔软、舒弹的体验，能适应各类服装领域。”海兴董事长欧阳文咸表示。

　　此外，包括鑫华股份在内的不少企业投身于以废旧聚酯再利用为主的循环经济产业。这些企业将回收的可乐瓶作为原料碾成碎片后，经过抽丝加工而成再生的Recycle纤维长丝，再经过加捻后织造成纺织品。再生纤维并没有降低原本涤纶的结实耐用、强度好且耐磨的特性，但是比常规生产聚酯纤维节省了近80%的能源。