相对第一次危机来临时的焦虑茫然，当前零部件企业发展更趋理性，企业抗风险能力明显提高，提升产品质量普遍得到重视，转型升级步伐正在加快。

　　随着国际缝制机械产业转移和我国工业缝纫机制造体系的不断发展壮大，我国缝制机械零部件行业已形成了产品门类齐全、规模最大的缝制机械零部件制造与配套体系。

　　据不完全统计，中国缝制机械行业现有各类规模零部件生产企业上千家，其中年产值超过500万元且具有一定规模和影响力的企业200余家。
　　
　　经过全球金融危机和欧债危机的两轮洗礼，虽然当前我国缝制机械零部件产业的产销下降幅度较大，但相对第一次危机来临时的焦虑茫然，当前零部件企业发展更趋理性，企业抗风险能力明显提高，提升产品质量普遍得到重视，转型升级步伐正在加快。

　　产业布局三分天下

　　据中国缝制机械协会的不完全统计，我国缝制机械零部件行业目前共有零部件企业1200余家，主要分布在浙江、江苏、京津、广东、山东等地区。
　　
　　其中，浙江是零部件企业最为集中的产区，目前共有零部件生产企业600多家，占全国零部件企业总量的50%，主要分布在浙江省内的宁波、台州、东阳等地。
　　
　　江苏省是我国缝制机械零部件的第二大产区，共有零部件企业近400家，占全国零部件企业总量的33.3%，主要分布在菀坪、常熟、南通、扬州等地区。

　　北方地区零部件企业主要分布在京津周边以及河北的青县、昌黎等地，约有零部件生产企业200余家（北方地区零部件产业布局统计详见表3），为我国缝制机械零部件的第三大产区。

　　除上述三大产区外，上海、广东、山东、重庆、湖南等地也有一批具有特色的零部件制造企业，如莱州强信、重庆零一、凯斯零件、中山银龙等，他们在刀片、轴类、机壳加工、机架等零部件生产方面具有明显的优势和影响。

　　产销下降效益缩水

　　2011年，零部件行业年总产值约240亿元，与2010年同期相比增长约20%。据中国缝制机械协会对零部件行业42家企业的调研统计显示，我国缝制机械行业零部件产业42家规模以上企业2011年总产值为17.9 亿元，同比增幅为26.5%；销售收入为15.2亿元，同比增幅为25.1%。
　　
　　大企业产业规模不断增强，这是零部件产业近年来呈现的一大趋势。据不完全统计，2011年我国缝制机械行业零部件产业中年产值超过1亿元的龙头企业有宁波德鹰、莱州强信等少数几家企业，而年产值超过5000万元的骨干企业有宁波五菱、宁波勇耀、宁波华一、浙江华洋、兴港铝业、江苏万工、浙江慧捷、扬州长江、浙江振盛、杭州红磊、常熟福山机械等10余家企业，年产值超过2000万元的企业数量估计超过20家。

　　2012年，在国内需求骤减，国际需求疲软的大环境下，我国缝制机械行业整体呈现“量值同比加速下滑”的态势，零部件企业订单数量骤减。据调查，2012年我国零部件企业平均产销降幅超过40%，企业效益不断缩水。

　　加工自动化水平提高

　　为了应对技工难招和成本持续上涨的压力，零部件企业通过开展不同程度的相关装备与工艺革新活动，来提升企业的生产效率。

　　通过持续的投入和改造，企业整体的装备水平和自动化程度普遍提高。据中国缝制机械协会对零部件行业42家企业调研统计显示，我国缝制机械行业零部件产业42家规模以上企业2011年开展设备更新与改造的比例为98%，其中设备更新、改造总投入合计达到9000万元，同比增长约25%，企业数控设备占加工设备总数的比例平均为25.1%，同比提高10%。
　　
　　例如：浙江振盛对公司主导产品内球孔铜连杆、上弯针滑杆组件的关键工序，进行重新排序、分解和优化组合，自主开发全自动多工位加工专机进行加工，大大提高生产效率和产品质量；慈溪双英公司通过双端面研磨机的工艺组合与数控化改造，生产效率提高了3倍，用工人员减少2倍，成本降低40%；海门亨利机针公司积极投入，与上海同济大学自动化学院合作开发机针专用自动化加工设备，探索推进机针的自动化大规模生产；宁波欧宝公司通过自主设计和应用自动送料、装夹、下料等装置，实现了自动化流水线作业，节省了人工，提高了加工效率。

　　管理增效益已成共识

　　据中国缝制机械协会对零部件行业42家企业调研统计显示，各企业正加快传统管理向信息化管理模式的转型，莱州强信、宁波江东迪信、万工、勇耀、华一、北仑旺业、中马骏腾、宁波鄞工、宁波一平、宁波双海、浙江程望、宁波五菱等16家企业已经陆续导入ERP等先进信息化管理软件，占42家企业总数的38.1%，同比增长14.3%。
　　
　　同时，42家规模以上企业中有50%以上的企业，均明确提出将严格控制产品质量，杜绝废品，或尽量减少废品率；通过改善生产模式，推行精益化生产、5S管理等方法，提高管理效率和控制成本，减少各种不必要的浪费与支出。

　　这些充分说明了，在当前利润持续下滑、成本高企的状况下，向管理要效益已经得到企业的高度重视。

　　资源进一步集中

　　据中国缝制机械协会对42家规模以上零部件企业的统计数据显示，2011年企业总产值同比增幅为26.5%，特别是德鹰、强信、华一、飞虎、振盛、慧捷、勇耀、华洋等一大批骨干企业的产值增幅普遍超过30%，年产值均超过5000万，创历史新高。

　　骨干企业之所以规模增幅超过行业平均水平，其中一方面是因为企业具有较强的实力和基础，能够迅速克服困难把握发展机会；二是通过2010年以来的零部件严重短缺危机，整机企业纷纷开始重视零部件，积极改善整零关系，通过优化供应商体系，减少供应单位数量，不断将采购资源向规模大、质量好、实力强的零部件企业倾斜，加快了骨干零部件企业的发展步伐。

　　2012年，虽然零部件行业经济水平整体下降，但也与整机企业一样出现了两极分化的特征，强者愈强，行业资源进一步向优势企业集中，骨干企业的产销降幅多小于行业平均降幅，一些企业还呈现逆势增长。与此同时，中小型企业的经营压力增大。

　　整、零协作紧密

　　由于近两年市场较快复苏和零部件产能恢复的相对滞后，零部件作为行业紧缺资源得到了整机企业的高度重视，谁掌握了零部件，谁就拥有了市场发展主动权。因此，虽然当前行业低迷，但考虑到未来发展，整机企业纷纷加强了供应链的维护与建设，增强整零的战略协作。

　　通过缩短货款支付周期、提高订单下达计划性、组织供应商培训、举办战略供应商恳谈会等措施，整机企业增强整零之间在企业文化、发展理念、共赢互信等方面的认同度。

　　许多零部件企业的老总表示，希望行业中这种整零关系能得到更进一步巩固，建立真正意义上的利益共同体和战略伙伴关系。但行业波动导致整零之间的供求关系再一次反转，拖欠货款的现象也偶有出现。

　　理性的多元化发展

　　为了克服行业经济波动对零部件企业生产经营带来的风险和影响，发挥装备优势，零部件企业近年开始向相关机械行业零部件加工领域进行多元化拓展。

　　据中国缝制机械协会对42家规模以上零部件企业的统计数据显示，目前已经有五菱、德艺、双英、金采阳、双海、零一等14家行业零部件企业进入了非缝纫类零部件加工，占42家企业总数的33.3%,同比提高12%，吴江金明等部分企业，也在积极推动开展主业外零件的试制和相关合作。

　　据初步统计，各企业涉足的机械加工领域主要包括：汽车、电动工具、医药机械、军工、纺机等领域的零部件制造，部分企业的行业外零件加工产值甚至占到企业年产值的50%以上，成为企业利润和发展再投入的重要来源，较好地解决了企业在行业经济低谷时期“吃不饱”的状况，有效提高了企业的抗风险能力。