近两年，紧密纺技术出现高速发展的势头，作为一项提升环锭纺水平的创新技术，紧密纺技术是一项投入相对高、有一定风险、可提高产品档次的系统工程。纺织企业应该注意紧密纺技术在发展过程中存在的问题和相关矛盾，要从战略眼光审时度势，把握好纺织技术发展的机遇。

　　紧密纺性价比应该科学评价

　　记得在2001年，原苏州苏纶纺织厂向国外企业咨询紧密纺整车价格，1000锭紧密纺细纱机的报价为100万美元，堪称天文数字。后来了解到，当时紧密纺技术刚刚出现，国外企业对中国纺织企业进行暂时的技术封锁。即使到了2004年，1000锭的紧密纺细纱机的价格仍为180万元～200万元，紧密纺装置改造价格约为1000元/锭，罗卡斯机械式紧密纺改造价格约为70欧元/锭，按当时汇率折合人民币约为700元，可以说国外企业是想在棉纺高技术领域对中国实行垄断、封锁，争夺中国市场。

　　中国纺机企业奋起直追，很快就出现了多种形式的紧密纺设备及改造装置。在2006年，国产紧密纺装置改造每锭高达400元～500元，再加上经常性器材消耗和运行成本，费用十分可观，每锭增加60～100元不等，再加上网格圈、钢领、钢丝圈等器材严重依赖进口，一般厂难以承受。

　　按当时的标准计算设备投资回收期，一些人认为，如采购进口紧密纺整机，在考虑设备折旧的情况下，10年也难以回收设备投资，即使乐观估计也要6～7年；如果采购国产设备投资回收期为3～4年。但由于国产新设备的研制时间短，性能、稳定及可靠性等都让人担心，那时未能取得大规模发展。

　　近两年，随着国内紧密纺技术逐渐成熟，紧密纺装置改造的价格已降到150元/锭左右，进口改造（如罗卡斯装置）也降到将近30欧元/锭，价格仍然偏贵。国产紧密纺装置改造投资回收期快则不到一年、慢则两年，这能够被一般企业接受。但紧密纺装置改造只能在老机上进行，如此大面积推广尚未经受时间考验。随着老机使用年限的增加（不少细纱机已经工作5年以上）、元器件老化，再加上市场的不可预测性，紧密纺的性价比随着市场变化，甚至曾经出现过部分厂家相同支数紧密纺纱与普通环锭纱线的吨纱售价几乎相近的情况，值得引起注意。

　　另外在性价比方面，从技术角度实现成纱毛羽较普通环锭纺减少70%以上、纱线强力增加15%左右的纺纱技术共有3类，按价格由低到高分别是赛络纺、机械式集束紧密纺纱装置改造、负压抽气式（气流槽聚式与非气流槽聚式）紧密纺装置改造。

　　按照目前的市场价，如改造整台车500锭计，赛络纺改造只需不到4000元；国产机械式集束紧密纺改造的成本为4万元左右，进口的12万元左右；国产负压式紧密纺改造的成本为7万元左右，进口的20万元左右（具体还要看配置情况）。因此，负压式紧密纺改造在价格上并无优势，其优势主要在于比其他纺纱形式的可纺支数范围大得多、适应性更强而已。

　　结构复杂增大技术管理难度

　　紧密纺技术打破传统环锭纺纱工艺牵伸、集束后再加捻的方式，在纺纱过程中增加了凝聚功能、消除了三角区，而增加的这套凝聚系统也带来了全新的运转操作管理、设备管理、空调管理。早期的紧密纺装置以24锭～36锭为一个单元，一台车车面下有十几个小风机，噪声大、耗电大、影响车弄气流，还会因风机故障多而增加维修的工作量。

　　早期的消极式网格圈传动经常出现运转中打顿、滞移，网格圈堵塞、糊塞频繁，损伤、损坏多，更换也多，扫车周期明显缩短，同品种挡车工看台减少、用工增加。电气系统还会出现不明原因的开关车故障及整台车断头，弄不好会在质量上造成条干不良、纱疵增加，甚至出现整体生产效率降低的情况。

　　同样，由于早期罗卡斯机械式紧密纺装置的设计理念，其前区加压皮辊与引纱皮辊之间的纱线在加捻时形成弱捻区，较传统环锭纺强力反而降低，尤其是在引纱皮辊处向下反包围弧的断头高于普通环锭纺纱，在大纱时情况更加明显。

　　另外，由于紧密纺胶辊无导纱动程，加上引纱胶辊的直径小，紧密纺胶辊的消耗量比传统环锭纺增加一倍以上。在紧密纺生产中，磁铁陶瓷紧密器在纺纱管理中不同厂家损坏及寿命相差较大。这是因为集束器靠磁力和支架贴在前下罗拉上，如果罗拉上出现污垢，棉蜡就会造成集束器跳动。另外，由于早期的国产机械式紧密纺装置的陶瓷紧密器铸造精度及工艺达不到生产要求，锭差较大，产品质量波动也大，一般企业难以接受。

　　当然，罗卡斯最近推出了新一代产品，将连接陶瓷紧密器的保持架固定在前上小直径胶辊轴上。其结构更加简单，紧密器与前下罗拉的接触由面接触变为线接触，并通过磁性作用使其不吸附在皮辊上，凝聚纤维区积聚短绒的机会大大减少。

　　高能耗不适应低碳经济发展

　　将上述降低毛羽的三种纺纱形式的能耗进行对比。机械式集束紧密纺装置改造的能耗增加主要来自增加的导向胶辊在运行中用电的增加和增加胶辊更换频率后复磨的用电，还有巡回吹吸风量适当增加的用电。但这些能耗与采用集束紧密器后省去后道烧毛工序的能耗完全可以相抵，因此，这种纺纱形式具有节能降耗的效果。

　　赛络纺纱线的毛羽值能够达到紧密纺纱最终效果，其增加的能耗主要是双根粗纱喂入后细纱机牵伸负荷明显加大，实测发现赛络纺细纱机的单位耗电比普通环锭纺高，几乎接近负压式紧密纺。但由于赛络纺纱线为股线结构，可以省去并、络两个工序，加上后道上浆率减少、省去烧毛工序等节约的能耗，因此能耗仍然小于负压式紧密纺。

　　能耗最大的就是负压式（包括抽气式、气流槽聚式）紧密纺装置改造。根据目前行业的一般情况，按负压式紧密纺改造每锭每小时耗电增加6瓦计算，一年耗电增加47.25千瓦·时，万锭一年耗电增加47.25万度，如果再加上空调增加的20%用电（换气次数增加20%）及增加胶辊复磨用电，整体能耗十分惊人。

　　问题的关键是负压式紧密纺的能耗有不合理之处，就像汽车发动机对汽油利用率不到15%一样，很多能源都消耗在无用功上。试想，在纺纱过程中，纤维束经过牵伸后一般仅有几十根纤维，在通过一个长度约30毫米、宽度约为1毫米多的凝聚槽时，却要花费2000～4000帕负压才能实现紧密纺，显然不是最经济的技术方案。

　　高效、自动化要求带来诸多问题

　　环锭纺纱技术正在向自动化、连续化、高速、高效、无故障方向发展，这也是业内所有人的期望。

　　细纱机由传统500锭左右如今已达到1680锭，并具有自动落纱、自动换粗纱、自动输送细纱至络筒机等功能。设备越长、机构越复杂，技术保证标准越高。笔者注意到国内最早引进紧密纺细纱机的企业发现国外设备也并不是尽善尽美。新技术刚一出现，也许尚未成熟使用就大量推向市场。

　　以最为简单的罗卡斯机械式紧密纺装置为例，山东德棉真正用好该装置也是通过几年的努力，企业自己总结出一套成熟使用罗卡斯机械式紧密纺的经验。但在引进之初，由于无导纱动程，进口胶辊每24小时就要坏8只，而且胶辊并不是想象中那么耐磨，必须一个月磨一次，3个月就要更换，还存在纱疵明显增加、陶瓷紧密器损坏多、保持架变形等一系列问题。

　　新疆溢达引进了世界最先进K44紧密纺细纱机，但其水冷电机散热系统并不理想，另外，使用两年后成纱质量指标开始下降。更不要说负压式紧密纺装置，如果车身长度比现在增加3倍以上，如何保证车头至车尾压力差的一致性、稳定性，每一锭的负压在技术上是否有新的技术保证？能耗能否保证？机上如果没有智能机器人自动接头与清洁，怎么保证紧密纺在增加一套凝聚及导纱皮辊装置并加长后的维修工作量不增加？在瞬时断头增加情况下，怎样做到高效、可靠、稳定？这里要提醒的是，目前我国棉纺行业整体管理水平不高，应实事求是地应用新技术。

　　我国紧密纺技术发展过程中最大瓶颈是钢丝圈至今必须依赖进口。目前，能适应紧密纺要求的重庆金猫的钢丝圈，无论是在车速上、还是在寿命上仍有不小差距。目前，我国细纱机锭速直逼2万转，国外号称2.5万转。如果配以紧密纺装置，钢领、钢丝圈如何才能适应毛羽很少的紧密纺纱线，怎样才能做到高速、高效？

　　同样，高速下的前胶辊的线速度明显提高，如果没有导纱动程，胶辊使用周期该是多少？目前，国内紧密纺专用胶辊使用周期较长的有无锡兰翔966-A，但也只能使用两个半月，扫车周期要缩短1/3，每次扫车都会查出问题器材，如胶辊、网格圈等，无形中增加了成本压力。因此，提供性能可靠、长寿的器材十分迫切。