三年恢复，三年打磨。如今，在全国化纤行业发展遇瓶颈的大趋势下，位于安吉天子湖省际产业示范区的浙江蓝孔雀纺织科技有限公司却在演绎一段“振翅再高飞”的传奇。据悉，今年1至8月份，“蓝孔雀”已交出了2.3亿元产值的成绩单，全年目标将突破4亿元大关。

    记者在“蓝孔雀”的氨纶工厂看到，数以万计的氨纶纤维丝在生产线上“穿针引线”，最后由“机器人”打包成一捆捆氨纶产品，整个生产过程基本无人操作。氨纶分厂厂长马进星说：“目前日产值增加到了15吨，可喜的是能耗支出却相应大幅度下降。 ”

    缘何增值降耗？“节能降耗一直是我们的常态工作。”蓝孔雀纺织科技副总经理袁建忠介绍说， 2009年，根据杭州“退二进三”的要求，“蓝孔雀”带着250多名身怀节能降耗技艺的职工整体搬迁至天子湖园区。一期投资5亿元，占地186亩。落户园区后，“蓝孔雀”在原有节能降耗的基础上更注重内部挖潜，把节能降耗理念渗透到生产、管理的角角落落，氨纶工厂的增值降耗就是企业应用能源智能控制系统带来的成效。

　　接二连三改设备，既节能降耗又增加产能

　　“不用盯着机器，程序自动调节。”在动力工厂，负责人林建中指着眼前的两台冷冻水泵智能控制器和两台冷却水泵智能控制器介绍道，这4台机器和锦纶工厂、氨纶工厂相辅相成，可智能调节生产线上的空气温度、水体温度等。

    相比于原有的人工操作，这套总投资300多万元的新系统可为企业年节约90万度电，折合成本60万元。

    这，只是“蓝孔雀”在近年来运用投入设备提升节能降耗品质的一个缩影。

    2013年和2014年，“蓝孔雀”在原有4条氨纶生产线的基础上，投资6000万元，又改进生产品种和工艺，投入两条生产线，不仅年增加产量1340吨，还达到了低耗能。“两条生产线的投入，大大提升了企业的生产效率。”袁建忠说，就连工厂内的燃煤锅炉也是采用全自动，在不影响产量的前提下，由每天30多吨煤下降到20多吨。

    今年，“蓝孔雀”还把节能降耗从生产车间搬到了公司基础设施上。眼下，该企业将对厂区内所有灯管换做LED灯，目前方案已审核，安装工程即将进场。

　　精细管理出实招，既杜绝浪费又实现达标

　　“电耗、燃煤均达标。”在锦纶工厂内，生产厂长楼祥拿着一张8月份成本考核表乐呵呵地说。同样，在氨纶工厂，马进星也晒出了他的“成绩单”。

    原来，这是“蓝孔雀”一月一度分厂考核之中的成本考核表。在考核表上，记者看到电耗、燃煤、劳动力等各项成本数据一览无余，每项指标都注有相应的标准。“这种考核采取优奖劣罚机制。”袁建忠介绍说，这大大提高了工厂负责人节能降耗的意识，而每个工厂又有一套对普通职工的成本考核表，环环相扣，整体成本就能有效控制。

    从源头杜绝资源浪费。“原来聚四氢呋喃二醇、聚四亚甲基醚二醇、聚醚氢呋喃醚二醇均来自进口。”袁建忠说，这是企业生产必需原料，经过管理层调研核算后，采购台湾产的原料，同样满足生产质量，一吨原料价格节约了3000元。

    今年以来，“蓝孔雀”还大力实施“机器换人”战略，并因此带来了人力成本的下降，员工由初建时的460人降到现在的365人。人员降了，但标准没有变，公司要求每名职工都必须熟读员工手册、安全生产标准等，管理层则需牢记管理制度汇编、分厂考核机制等。