服装制作从手工到采用机器，经历了几千年的漫长历史。进入二十世纪下半叶，随着微电子、信息通讯技术等在生产设备上的运用，服装工业正发生从生产过程、生态过程到社会过程全方位的产业变革，尤其是进入二十一世纪以来，这种变革正呈加速推进之势。在落后与先进的反复更迭中，我国服装产业生产力水平逐步得到提升。

  　信息化提效率、降成本 

　　推开浙江雅莹服装有限公司技术中心的大门，眼前一片忙碌的景象，二十余名设计师正各自在电脑上用CAD进行设计、打版、排料，一侧大型输出绘图仪正有条不紊地绘制服装样版。尽管每款服装都需经历从设计、打版、放码、排料到样片切割等环节，但雅莹公司技术中心每年都能如期如质完成数百款服装设计的任务。

　　类似的场景在当前的中国服装行业并不鲜见。据有关统计数据显示，目前CAD技术普及率在规模以上企业达到85%，但总体普及率不足20%。服装CAD技术70年代初诞生于美国，是企业提高效率、降低成本、改善品质、增强企业对市场的快速反应能力的主要技术措施，也是服装企业信息化的主要途径。

　　对于以设计为主的服装企业，CAD系统中的款式设计、样版设计可以充分发挥其创作和信息存储的优势。设计人员可以利用该系统的功能进行款式设计，也可以调出原有的资料进行修改，服装款式、色彩、图案、面料可以随意搭配，快捷方便，提高设计师的设计质量和设计速度。对于以外销为主的服装企业而言，CAD系统中打版、放码和排料系统所具有的准确、快速录版、放码及排料工作功能，可大大缩短加工周期。一套服装样版设计，包括面版、里版、衬版、推版，采用传统作业方式一般需8小时，若放5个码，则需40工时，而采用服装CAD系统，只需10个工时。

　　研发设计环节发生的成本费用虽然仅占全部成本的5%-10%，但是产品80%的成本却在设计环节就已经被确定。裁片的形状很不规则，总会产生部分边角料。角料的多少决定于纸样上裁片的形状和铺料方法。如某服装厂的产品销售价为200元/件，销售件数为1000件，利润率为10%，布料成本占销售的50%。若节省2%的布料，则每件服装的利润可增加10％左右。与手工排料相比，服装CAD排料系统因有电脑辅助总体可提高2%-3%的面料利用率。

　　服装CAD技术的不断完善和应用，也促进了服装CAM技术的研制和开发。CAM又称自动裁床，是在传统裁床的基础上导入CAD排料的数据信息，利用数码控制装置，直接控制裁剪刀头移动，按照排料图形裁出衣片。由于自动裁床均采用了数字控制技术，这也为系统提供了更高的可靠性、可重复性和精确性。自动裁床与拉布机等设备配合使用，能最大限度地减少误裁、漏裁、多裁等问题，提高裁片质量和效率。自动裁床本身并不能带来多少经济效益，但与CAD、拉布机组成整体裁剪车间后，能使女装、西服企业提高20%-30%的效率，针织服装企业提高10%以上的效率。相当于一个有1000个缝制工人的西服企业，增加了300人在工作。

　　自动化裁剪车间要成为主流还需时日。就现状而言，我国大部分服装企业对服装裁剪工艺的改进，以及自动裁剪系统的应用缺乏足够的认识或认识存在一定误区。但时代前进的脚步并不会因为某些因素而停滞。近两年来，在缝中设备市场普遍低迷的形势下，以自动裁床和拉布机为代表的前道设备热销。这一现象表明，越来越多的企业已经开始从服装生产工艺的缝前工序着手，利用信息技术与服装设备的完美嫁接，有效提高生产效率和管理水平，提升企业竞争能力。

　　在三维立体试衣系统的辅助下，样版设计、放码几乎一气呵成。下班前，轻轻一点鼠标键，智能自动排版系统开始工作。通宵作业，无人看管，也能在明天上班前，让你看到想要的多个排版方案。第二天，你只需开启自动铺布系统，将CAD系统的衣片设计、排料的数字化信息与自动裁床联机，裁剪车间便可在只有几人控制机器的情况下正常运作。与此同时，自动化的贴标签装置开始工作，在裁割运动中将需要的标签贴到面料上，对花对格系统也已进入运作状态，及时矫正不规则的面料。

　　随着劳动力的进一步紧缺以及服装产业朝小批量、多品种、短周期、时装化和快速流行方向的发展，这种将样版房与裁剪房完美结合的数字化裁剪车间必将成为未来服装生产的主流。 

　　自动化设备省工省时

　　在杭州外来劳动力市场，各职业介绍所前密密麻麻地写满了各类招工信息。眼下，一些纺织服装企业的订单量逐渐增多，生产销售也正在逐步恢复，但是很多企业却在这时遭遇“招工难”。车间里不少设备因为缺少工人而处于停产状态。今后很长时期内，纺织服装行业劳动力短缺将成为制约行业发展的重要因素之一。

　　为减少对工人特别是熟练工人的依赖，近年来服装企业纷纷采用能大幅度提高生产效率、节省人力的设备来突破发展瓶颈。与这个趋势相吻合的是，以高效、省人工为主要特征的自动化产品正在成为缝制设备行业的主攻方向和畅销品种。

　　相对于量大面广的平缝机、包缝机等基础品种，自动化专用缝制设备在提高服装生产效率方面更具有典型性。自动化专用缝制设备分为半自动、全自动两种。目前，技术比较成熟的，能形成规模化生产且发展迅速的电子锁眼机、电子套结机、电子钉扣机、电子花样机、电子钉裤环机等属于半自动专用缝制设备。全自动开袋机、全自动贴袋机等属于全自动化专用缝制设备。半自动缝纫机需要操作人员将布料拿起，在针的落点附近放好，辅助控制管理布料头，具有自动剪切、设置工艺等功能。全自动缝纫机最明显的特征是，操作人员将布料放好后按“开始”键，机械自动控制布料，缝制结束剪线后，将缝制品依次叠好。

　　以高速单线链式线迹绕线结钉扣机为例，它能适应平扣、垫扣（对合扣）等多种钉扣作业，缝速比以往同类机种提高16.5%，还能模仿手工线迹进行钮扣绕线结。苏州圣祖时装有限公司使用该设备后，原手工钉制钮扣的人数下降了一半。开袋是外衣生产的重要工序之一，手工操作需要做以下几个工作：用直尺测量，并用粉笔在开袋位置做好记号，然后边缝边看，到记号处停止；接下来用熨斗将边折好再缝；在口袋全部缝制完后，再用剪刀把口袋中间剪开，然后再剪三角口，一般需剪4刀。而自动开袋机的激光定位功能、自动设定长度功能、边缝边自动折边功能、边缝边开中刀功能、自动堆叠功能，可将上述技术动作组合成连贯的机械动作，将袋盖、嵌线、衣身送上机头后快速缝制、切割一次成型，外观质量齐整划一。一台自动开袋机日产量（按8小时计算）可达1200-2 400个口袋，可代替15名熟练工。

　　全自动专用缝制设备功能齐全、省工省人力，但造价成本偏高，令很多服装企业望而却步，目前总体普及率并不高。随着国内企业技术的不断进步，它们的加入有望使这些高端产品走入“平民百姓家”。

　　旧机器改装提效能

　　“用工瓶颈”从另一角度说明我国纺织服装生产技术相对落后，对工人熟练程度的依赖相当高。要摆脱这一现状，设备的改进首当其冲。但是，由于当前生存环境严峻、前景不明朗，服装企业对于新设备的投资意愿明显下降，绝大多数企业希望能对现有设备进行改装或通过添加一些辅助装置来提高功效、节省人力。于是，一股由设备经销商和服装工厂维修技术员掀起的旧机器改装潮悄然兴起。

　　在服装生产中有许多工序，比如作业要求比较高的止口缝纫、卷边作业等，需要操作工花费较多时间在缝纫前的送料准备工作以及缝纫后的堆料上。如果全凭经验操作，不但生产效率很低，质量也难以保证，无形中还可能会增加成本。但如果对这些设备进行改装或增加相应辅助装置，则可变技术性操作为熟练性操作，生产效率大幅度提高，缝纫质量整齐划一，也可降低生产成本，明显提高服装档次。常用的辅助装置有各种定位器、卷边器、打褶器、拖轮、送带机、特殊压脚、自动剪线装置等等。

　　以卷边器为例，其主要用途是协助布料的输送，使布料经过辅助器后，能自动随着预定的位置，平放或卷褶缝纫出所需要的式样。尤其在高速缝纫的情况下，辅助装置可以帮助作业者快而准确地满足缝制要求，并且也可以把二到三个工序合并为一次完成，以达到精简工序、节省工时等效果。剪切类辅助装置在包、绷缝机上的应用较为广泛，最为常见的是上、下线剪切装置。一名熟练车工用普通机器缝纫T恤下摆及2个袖口要30秒，加上自动剪切装置后仅需16秒，可提升40%的产能，还可保证品质不受人为因素影响。

　　在德、日等国家，缝制辅助装置的开发早已体制化、产业化，所开发出的品种已达万种以上，很多国际一线品牌的自动化、专用化缝制设备都是由辅助装置在使用和不断完善的过程中派生而来的。在国内，整机厂家目前对辅助装置的重视程度并不高，对辅助装置的研制、生产水平远远不如国外，大多数技术难度较高的辅助装置仍主要依赖进口。辅助装置是服装生产中一种重要的补充部件，而改装工艺则能为企业提供最经济的资源再利用价值，它们必将越来越被服装行业所重视。

　　智能化整烫吊挂更高效

　　在中高档服装工厂，整烫工艺能直接影响到面料的稳定性和服装的立体感。目前，熨斗加烫台的工作模式在服装工厂较为普遍，效率低，对操作者的技巧性要求较高，质量不稳定。

　　微电脑控制整烫定型设备可以将这些人为因素导致的误差率降到最低，而且能大幅度提高生产效率。比如，热熔粘合机能很好地解决里衬粘合问题，只需在电脑中设置一定的温度、压力，经过一定的时间便可完成。这种方法效率高、质量好且稳定。熨烫机成型模具能代替手工熨烫的造型要求，可大幅度减少工艺难度，提高效率，并通过设置最佳温度、湿度等工艺获得最佳熨烫质量。转盘式、平移式整烫机还可实现单工位操作、多工位压烫，一次性定型，省去了后道修整。这些设备目前已在专业西服、衬衫、职业装生产厂家广泛使用。

　　随着电子技术的进一步发展与应用，微程序控制将会得到更广泛的应用。同时，适用当代高效率、优质量、小批量生产的需要，新的高效率、组合式熨烫设备也将越来越受青睐。立体整烫是这一技术趋势。立体整烫，又称人像蒸汽熨烫，除将衣服挂上与取走的动作，其余全由机械自动完成，广泛应用于各类大衣、外套、内衣等的熨烫。它是利用一种可调节（手工调节、自动调节）、可膨胀的人像袋，在蒸汽及真空的作用下膨胀，从而使服装表面达到一定的温度、含湿量，并产生一定的压力，使服装达到一定的蒸汽定型效果。以衬衫夹烫机为例，该款产品采用高温油作为传热媒介，使模具表面的温差控制在2-3摄氏度之内。两个中间人像模交替工作，效率提高十分明显。如果常规单模压烫周期为30秒，其中有10秒时间用于摆放，20秒压烫，一个小时完成120件服装的整烫。采用双模双工位压烫后，可以在压烫上一件衬衣时摆放下一件衬衣，每个周期可以节约10秒，这样一个小时就可以压烫180件衣服。单个操作工产量可以提高50%。

　　在服装企业的缝制车间，捆包和分包一直被认为是管理困难、劳动强度大的工作。服装部件加工完成后，工厂一般都会采用“批量流水”或“单件流水”的运送方式。由于衣料尺寸、颜色、花样多种多样，每个产品的管理都很繁琐，工序间产品的搬运方法也各种各样。绳子捆扎是目前服装行业最普遍使用的搬运方法，它能缩短部分搬运时间，但仍有80%的时间耗费在缝料的运送上，仅有20%的时间真正用于缝制、熨烫和后整理。随着电脑平缝机以及各种电脑专用机的广泛使用，这一问题变得更加突出。于是，一种能缩短生产时间、提高设备利用率、自动平衡生产的智能吊挂系统应运而生，可比传统生产模式提高10%-50%的生产效率。

　　智能吊挂系统的基本理念是将整件衣服的裁片挂在衣架上，根据事先输入好的工序工段，自动送到下一道工序操作员手里，大幅度减少搬运、绑扎、折叠、剪票据及重复的非生产时间。当操作工完成一个工序后，只需轻按控制钮，吊挂系统就自动将衣架传送到下一个工序站。同时，还可及时提供薪资报表、成本差异分析、每站实际生产现况、每位员工详细薪资资料、潜力产能的分析等等。

　　传统的流水作业方式平衡率一般在50%左右，缝制速度快慢不一致，生产效率很低。智能吊挂系统能根据不同缝纫工的工作能力，自动平衡相同工序中不同工作站的工件供应数量。需要调配时，轨道接口会自动接通和分开，不会造成各道工序之间的堵塞。流水线上产品在各工序间每移动一次所需的间隔时间，决定了流水线的生产能力、生产速度和效率。换言之，这种生产方式的顺畅与否在于如何让各项分工做到同步化。
　　
　　2008年以来，吊挂系统的销量明显上升。企业利润微薄，提高生产效率、加强企业管理成为企业效益的突破口。吊挂系统是缝制车间实现信息化的唯一装置，因而成为服装企业提效的首选。然而，目前服装企业对于吊挂系统的认识还处于初级阶段。吊挂的理念以及为客户定制解决方案是合并、贯穿在吊挂的硬件及软件之中的，如果运行良好能带来无法衡量的价值，但如果选择不慎，后期出现问题，损失也无法估量。企业在选择吊挂系统时，一定要慎重考虑投资回报、功能的长期性和完善性以及是否能从中获得足够的知识和支持。

　　我国纺织服装生产行业在旧增长模式下的各项优势正逐渐丧失。在新的产业革命大背景下，决定企业命运的不是传统意义上的企业规模，而是企业是否站到新技术体系的基础上，确实获得了技术创新价值和自主品牌价值。