差别化发展是行业高附加值的体现，是行业市场高端竞争力的核心力量，也是绝大多数企业应该选择的方向。中国化纤协会提出：“十二五”期间，中国化纤工业差异化发展的主要方向为高性能差别化、超细旦化、功能化、复合化。

　　2010年棉花价格大起大落，整体高位运行，企业生产经营遭受前所未有的困难。面对高企的原料成本和有限的供应，纺织行业急需纺织材料领域的“袁隆平”来解决事关产业安全的问题。目前，用化纤替代棉纤的呼声也日益高涨，这必将促使中国化纤工业加速从数量增长向品种差别化发展的进步，必将加速化纤工业超仿真技术的迅速发展。

　　发展虽快但“硬伤”仍存

　　近年来，我国化纤工业经历了高速发展时期，但主要是以常规纤维生产能力的扩张为主，常规化、同质化产品过度发展问题突出，在产品开发与技术创新上存在严重不足。因为种种原因，与很多发达国家相比，目前我国化纤产品差别化率仍然较低，表现在产品种类较少、产量小和质量水平不高。

　　发达国家的化纤企业注重化纤产品的开发，每年生产品种可达100种以上，且每个品种的生产都不超过总产量的5%。日本、韩国等国家所研发的高性能差别化纤维，已达到超仿真化纤第四代水平，而我国大部分差别化纤维仍停留在第二代水平上，在差别化纤维的开发上与发达国家存在很大差距。

　　为此，中国化学纤维工业协会首席技术顾问叶永茂提出：差别化产品的开发是一个系统工程，不能仅局限于产品开发，更要注重市场化、工程化，要求产学研、上下游紧密结合。此外相关辅料的配套开发工作也十分重要，也必须结合自身的技术和装备特点，摸清市场需求，开发出具有自身特色的产品，形成差别化竞争，避免一哄而上。

　　叶永茂指出，当前影响企业差别化开发的原因除了技术、资金等因素，最重要的还有市场。解决当前差别化纤维与后道产品开发结合不力的问题，必须在上下游间建立合作平台，加强从信息到生产等各环节的交流协作。此外，对差别化产品的宣传力度不够、品牌缺乏市场认知度也是目前国内化纤行业较为突出的现状，这导致了目前产业链利润出现普遍向织造特别是服装行业倾斜的局面。他举例，一件吸湿排汗纤维的T恤比普通纤维要贵一倍以上，而吸湿排汗纤维每吨却只比同规格的常规品种贵两三成。

　　中国化学纤维工业协会名誉会长郑植艺介绍说，“差别化”是上世纪80年代日本首先提出的，对世界化纤发展起到了重要的引导作用。目前，通过产学研联合等方式，我国差别化纤维开发水平不断提高，差别化品种已有20多种，差别化纤维总量合计达到1279万吨，其中115万吨属于多种差别化复合产品，截至2010年底，我国化纤差别化率已提高到47% 。

　　“四化”明确发展方向

　　后危机时代的“十二五”是中国化纤工业发展的重要转型期，也是21世纪前半叶的关键时期。中国化纤协会起草的《中国化纤工业“十二五”发展规划》（征求意见稿），围绕市场、结构、流通、可持续发展等方面提出了较全面、有可操作性的约束性和指导性的目标任务，设定中国化纤工业差别化发展的主要任务为以下四个方面：高性能差别化、超细旦化、功能化、复合化。

　　一是高性能差别化，开发“五仿”纤维(超仿棉，超仿毛、丝，超仿麻，仿真皮)，达到超性能、超仿真目标。在已有差别化纤维品种研发的基础上，重点开发新型差别化纤维。主要品种包括新一代阳离子高收缩、多类异型、双组分低熔点纤维，复合超细纤维，微细旦纤维，新一代海岛短纤及制品，高吸水、高吸湿透湿纤维，抗起毛起球、多功能混纤，高强高湿模量粘胶纤维，双组分三维卷曲、自伸长纤维、四异纤维（异纤度、异截面、异材质、异收缩），新一代有色纤维，荧光增白纤维，水泥增强用高性能耐候聚丙烯纤维，土木工程用耐候聚酯纤维，仿羽绒和超羽绒纤维，仿羊绒羊毛和超羊绒羊毛纤维，细旦聚丙烯可染纤维，细旦锦纶纤维等。

　　二是超细旦化。纤维的细旦化、超细旦化仍是合成纤维、纤维素纤维实现纤维材料高档次的有效途径和攻关方向。实现纤维材料高次结构精密化、均匀化，解决细旦纤维结构和表面性能的一些问题。细旦化学纤维单丝纤度细，弯曲模量小，纤维柔性，其织物表观细洁精致，手感柔软细腻滑糯且悬垂性极好、覆盖性好、服用性好、去污性好、光学性好、吸湿排汗性能和防雨防水性能好等。

　　三是功能化。功能性纤维主要包括：高阻燃、抗熔滴、高导湿、抗静电、导电、抗菌防臭、防辐射等几种功能复合的纤维，与其他纤维具有兼容性的新触感多功能涤纶、锦纶、腈纶，各类医疗用纤维，建筑用增强纤维，高强高模低缩纤维，以及具有可循环再生功能的抗菌纤维，聚酰胺、聚酯、聚烯烃纤维等。

　　四是复合化，重点攻关方向是实现复合化，研究解决纤维结构、纤维表面改性问题，通过不同纤维的交织、混纺，使得各种纤维性能取长补短等。

　　励精图治提高差别化水平

　　郑植艺表示，预计到2015 年，我国化纤工业的差别化率将达到60% 以上，差别化纤维总量将超过2340万吨。其中涤纶长丝差别化产量将达到14 万吨，差别化率为67%；涤纶短纤差别化产量将达到600万吨，差别化率为60% ；粘胶长丝差别化产量将达到2万吨，差别化率为8% ；粘胶短纤差别化产量将达到75万吨，差别化率为25%；锦纶民用丝差别化产量将达到180万吨，差别化率为60%；差别化产量达到15 万吨，差别化率为25%。全行业实现差别化产品产值占全行业总产值的50% ，利润占60%。

　　郑植艺进一步分析说，由于中国消费市场有着不同层次的需求，因此产生了一批以“专、小、精、特”（专–专业化、小–灵活性、精–高档次精品、特–特色产品）产品为特色的中小型企业，现已形成了以欣欣化纤、金辉化纤、方圆化纤、海天轻纺、江阴和时利、霞客环保、广东彩艳、宜宾丝丽雅等为代表的20多家优势企业，重点生产不同层次市场所需的高附加值、多样化的产品。这些企业虽然产量相对较小，但创造的附加值较高，色彩鲜明，是纺织服装和装饰领域的主要原料生产基地。郑植艺介绍，我国化纤工业争取在“十二五”期间将“专、小、精、特”企业发展到60家以上，产值占化纤总产值的 30%以上，利润占行业总利润40%以上。

　　郑植艺指出：新的时期，科学技术迅猛发展正在引发社会生产方式的深刻变革。信息网络技术的广泛应用不断推动生产方式发生变化，柔性制造、网络制造、绿色制造、智能制造、全球制造日益成为生产方式变革的方向。互联网、云计算、物联网、知识服务、智能服务的快速发展为个性化制造和服务创新提供了有力工具和环境，个性化制造和规模化协同创新有机结合将成为重要的生产方式。

　　个性化制造更能体现出文化、品牌、色彩的艺术性，是科技与品质协同发展的重要标志。个性化制造的兴起和发展，为化纤市场提供了无限的想象空间和实实在在的市场需求。

　　差别化发展是行业高附加值的体现，是行业市场高端竞争力的核心力量，也是绝大多数企业应该选择的方向。