在连云港鹰游集团提起张国良，没人不佩服地伸出大拇指。大家敬佩他不仅因为他是集团的董事长，更多的在于他对发展企业敏锐、独到的眼力和勤奋痴迷技术、长期深入企业一线的人格魅力。

　　从第一台烫光机到“后整理设备专家”，再到十余家公司组成的企业集团，张国良是一个不折不扣的商业战略高手。然而，他痴迷技术又心怀梦想，在多数人都说“不”的时候，他坚决选择相信自己，致力发展碳纤维新材料，在我国实现国产碳纤维的规模化生产，彻底打破了发达国家对国内碳纤维市场的长期垄断地位，从根本上改变了我国碳纤维受制于人的现状。

　　如今，张国良所承担的“干喷湿纺高性能碳纤维工程化关键技术及设备研发”项目已通过国家级鉴定，产品已经达到了国际同类产品先进水平。他带领的中复神鹰碳纤维有限责任公司是我国唯一、也是世界第3个攻克干喷湿纺工艺难题的企业，拥有着全套自主研发的国际主流工艺干喷湿纺T700级高性能碳纤维原丝生产线和碳化生产线。

　　一台烫光机工厂起死回生

　　“有时候起死回生，就在一台小小的机器上。”对张国良来说，是一台烫光机让他濒临倒闭的小工厂迅速崛起。

　　恢复高考的第一年，张国良考上了武汉理工大学的机械系，因为母亲的一句话，毕业填分配志愿时，他的5个志愿全填了江苏，最后被分配在连云港纺织机械厂上班。这是一个不起眼的小厂，除了几栋陈旧的厂房和很少的几台机械设备，剩下的只有一片片萋草荒地。

　　作为厂里难得的大学生，加上刚出社会一身的抱负和干劲，张国良以很快的速度从技术员干到了车间主任，副厂长。1992年，是张国良进厂的第十个年头，也是他事业面临重要选择的一年。当时工厂由于经营不善，陷入资不抵债的境地，成了连云港最先发不出工资的企业，而就在这个时候，公司主管领导找张国良谈话，要他出任厂长，厂里的职工也把希望寄托在张国良的身上。“干？还是不干？”，张国良深知当这个厂长将会面临多大的困难，但他又不想也不能辜负大伙儿对他的信任，也许天生骨子里就有一股不服输的劲儿，最终，张国良答应了。

　　决心好下，出路难寻，怎么干？再三考虑，张国良把唯一的希望寄予纺织后整理设备——烫光机。“当时我们厂并不是干这个的，但是考虑到这类产品因为规模不大且零散，一些大的纺织机械厂不愿意干，而一些小的企业因为技术实力不够干不起来，我们企业虽然不大，但是有这么多年干纺织机械的基础，可行性还是有的。尤其当时很多人连后整理设备是什么都不知道，市场留有很大的空白，而后整理设备又是纺织品提高档次的一个重要环节，肯定会越来越受到重视。一个企业如果想要发展状大，必须要有拿得出手的产品才行。综合考量，我就将希望全部寄托在了后整理设备上。”张国良每走一步都会想得很透彻。

　　从设计图纸开始，张国良开始着手研究烫光机。他带着自己的设计先后找到了几家大纺织厂，说服了两家企业先后预付了40多万的定金，作为烫光机的研发和生产经费。三个多月后，国内第一台自主生产的烫光机终于在车间里诞生，这一台小小的机器填补了国内的空白，也是鹰游集团发展的起点。张国良回忆说“当时国内所有的烫光机均来自进口，我的机器有绝对的价格优势，这让我们迅速占据了国内市场。”现如今鹰游的纺织后整理设备已经处于世界领先技术水平，许多欧洲和美国的纺织企业所使用的烫光机都是由鹰游出口。

　　这么多年过去了，回想当初的选择和艰辛，张国良依旧坚定无悔。“这么多年来，我把自己的青春奉献给所痴爱的纺机事业，把心血和精力都倾注在所钟爱的企业和职工身上，我走的是一段无怨且非常值得的路程。”

　　现在的鹰游集团涉及诸多领域：鹰游纺机、立成毛绒、迎雁新材料、飞雁毛毯、人造毛皮、金典服饰、神鹰碳纤维、神鹰碳纤维自行车、鹰游碳塑……这些都是张国良在商场上战绩的证明。更令人感叹的是：这么多的公司，这么多的领域，都竞相开花结果，齐头并进在“鹰游集团”，一片欣欣向荣。这不免勾起人们的好奇：他究竟是怎么做到的。采访中，记者渐渐得到了答案。

　　寄情技术的“一线董事长”

　　每当说起技术，张国良总是流露出百分百的自信，“我在企业，最熟悉的就是‘技术’，我对我们厂每个领域的技术钻研都很深，我不仅仅是做董事长，还做技术上的带头人，我们集团下面有15家公司，涉及纺机、毛绒、新材料等多个领域，我天天最喜欢的事情就是跟技术人员在一起，探讨产品，探讨技术，我80%的时间都是这样过的。”正因为他长期深入技术一线，员工亲切地称呼张国良为“一线董事长”。

　　张国良对于技术的研究，近乎痴迷。 2004年的时候，毛毯厂的工作人员在杭州买了一条轧花毛毯的样品回来，那是在欧洲非常流行的款式，非常漂亮。但是当把毛毯打开，所有人都吃惊了，“这么大的面积，这些花型是怎么轧出来的？”当时正赶上要过春节，职工都要放假了，他就把毛毯放在自家二楼阳台的栏杆上，整天挂在那里，没事就坐在那里琢磨，整整想了一个春节。大年初五，他迫不及待地把厂里的技术人员都喊来了，也许就是那句老话：功夫不负有心人，他终于想到了解决的办法。批量生产之后，轧花毛毯也成为集团增长最为活跃的一个领域。“那火爆程度真是难以想象，直到现在，我们这个毛毯一年也要出四五百个货柜。”张国良这些年尝尽了技术进步给他带来的甜头。

　　作为全国纺织后整理行业的龙头企业，鹰游纺机在国内市场享有很高的知名度和市场占有率，以其优良的性价比均跻身国际市场，产品已形成起毛、烫剪、刷毛、磨毛、印染、特整、前纺、合成皮革、纤维设备9大系列100余种规格，很多专利产品填补了国内空白，并拥有自己的知识产权。目前年产纺织后整理设备2000台套，市场占有率达90%，并远销东南亚、印巴、南非、俄罗斯等国家和地区。

　　为了新技术的攻关，新产品的研发，这么多年来张国良倾注了太多的心血，他深知“比同行进步一点点”背后的价值。尽管辛苦，但看着企业利润不断增长，看着市场空白被自己一个个添补，这些辛苦都值了。

　　“碳痴”筑梦——做中国人自己的碳纤维

　　碳纤维进入张国良的视野是2005年初，当时他为了给自己的企业江苏连云港鹰游纺机集团寻找新产品开发目标，听人说起了碳纤维。

　　碳纤维因具有极高的强度，良好的导电、导热和耐腐蚀性等优良特性，被广泛用于航天航空、交通、医疗、纺织及国防等领域，与国民经济发展和国家安全密切相关。我国一直不能产业化生产碳纤维，主要依赖进口，而掌握其生产技术的极少数国家不仅不转让技术，还限制产品出口，因而碳纤维一直是中国市场上的紧俏货。在各种复合材料展上，人们常常能看到“求购碳纤维，有多少要多少”的牌子。

　　“最初接触碳纤维的时候，真的什么都不懂，最基本的碳纤维的分子式都不会写。”但经过认真的调研，张国良了解到，我国的碳纤维研究从上世纪60年代末就开始了，各单元技术在实验室都已成熟，几个国家重点实验室也试制出了产品，就是始终不能实现产业化。实际上，碳纤维的生产原理并不复杂，它是丙烯腈通过聚合反应成为聚丙烯腈，再制成丝，最后碳化这些原丝就得到了最终产品。

　　当听到“聚丙烯腈”、“制成丝”的字眼时，张国良立即兴奋起来：“原丝不就是腈纶丝吗？！”碳纤维专家又介绍，碳纤维原丝的确和腈纶丝是一样的成分，但它致密性高、没有杂质，几乎没有缺陷，因而很难生产，若能生产出来就成功了一大半。

　　在生产一线浸润了多年的张国良认为，既然碳纤维原丝与腈纶丝都是由相同的原料通过相同的化学反应制造而成，其生产工艺就应该有相通性，只是反应条件和工艺的要求会更苛刻。而我国经过上世纪八九十年代的引进消化再创新，已完全掌握了腈纶生产设备的制造，以及工艺设计和控制技术。于是，张国良告诉他拜访的专家们，“我来完成碳纤维产业化。”

　　“不要做！烧钱！”“你这是心血来潮，肯定会半途而废！”“那么多年研究都不行，凭啥你能做出来！”……在几十趟南上北下的调研中，张国良听到的全是专家们的反对声。有专家告诉张国良，国内一家企业上亿元砸下去连原丝的影都没有见到。

　　尽管如此，2005年9月，张国良还是作出了一个在多数人看来并非必须的选择：将自己效益颇丰的鹰游纺机集团交给职业经理人，带着7000多万元现金，以门外汉的身份，集聚起一群国内的碳纤维痴迷者，在连云港郊外一片长满芦苇的盐碱地上开始了产业化攻关。

　　此时的张国良已有更高的人生追求。在他的眼中，做出中国人自己的碳纤维，已远不是企业发展的需要，而是国家和民族之需，是为民族争气、为祖国争光之举。正如张国良写给时任江苏省科技厅厅长王永顺的一首散文诗所言：“我在实现一个梦想，我被梦中的激情所燃烧，做出中国人自己的碳纤维。我知道中国的军民产业对碳纤维的渴盼，打破西方国家禁运和技术封锁是如此重要！”

　　刘宣东从山东赶来了，辞去了公职携家带口，带着大腈纶生产的丰富经验和自己20年来收集的碳纤维资料；王国信从吉林赶来了，在花甲之年只身一人，带着30多年碳纤维工艺研究的经验；宋志平、张定金从北京赶来了，冒着任期内很可能难见成效的风险，带着中央企业的资金、信息和人脉资源以及对碳纤维的深深理解……张国良和这些人满怀着碳纤维“中国造”的梦想，在全国碳纤维专家的智力和国家发改委的资金支持下，短短几年时间，将中国碳纤维产业化的壮丽画卷逐渐展现在世人面前————

　　2005年9月，连云港神鹰新材料有限责任公司正式成立，同时宣布建设年产220吨碳纤维生产线；2007年5月3日，生产线成功生产出第一批碳纤维，并在设备研发中获得5项国家专利；2010年，2500吨原丝1000吨T300级碳纤维的规模化生产项目顺利通过了国家级鉴定。这标志着我国已经实现国产碳纤维的规模化生产，彻底打破了发达国家对国内碳纤维市场的长期垄断地位，从根本上改变了我国碳纤维受制于人的现状，极大地缓解军用和民用领域对碳纤维的需求，具有重要的战略意义，中复神鹰公司也一跃成为国内规模最大的碳纤维生产企业。

　　今年9月，中复神鹰“干喷湿纺SYT45高性能碳纤维工程化关键技术及设备研发”项目通过国家级鉴定，达到了国内领先、国际同类产品先进水平，成为我国惟一、也是世界上第3个攻克干喷湿纺工艺难题的企业。