在定制西服的传统概念中，手工定制与工业化天生是一对反义词。在即墨，却有一家服装企业，尽管生产车间的每一件西服成衣从颜色、款式到面料完全不同，但他们用标准化、流程化的批量生产方式，把手工定制与工业化完美地统一了起来。
　　“定制”在流水线上完成
　　登录红领的“私人定制”客户端入口，选择身体18个部位的22个尺寸，根据配图提示，不同部位的样式、扣子种类、面料，乃至每条缝衣线的颜色可以随意搭配。这样，不超过10分钟，就可以完成一件为自己设计的西装款式。
　　在线付款、提交，自己设计的西装就会通过电子商务平台跟随电子标签进入工厂车间的流水线。从接单到发货，只需要7个工作日。
　　11月21日，在红领集团的上装车间里，各色款式不同的西服上装让人感觉这里并不像一个流水线车间，更像一家服装店的展示店铺。这一过程虽然是流水线作业，但每件订单要求不同，比如一个缝制扣眼的工位上方，就挂着7排、每排15支不同颜色的缝线。几百件上装颜色、面料不同，就连内里上的绣字、口袋的设置都是一件衣服一个样。
　　“比起传统手工定制，我们一道工序也没有省略，但通过数据系统和流水线结合，一次制作完成，大大提高了生产效率。”红领集团常务副总裁李金柱说，公司用工业化流程生产个性化产品，成本只比批量制造高10%，但回报至少是两倍以上。
　　李金柱说，对于定制服装来说，版型设计是关键一环，意义相当于盖楼用的图纸。传统的正装定制意味着全流程手工制作，手工量体，手工打版，然后用廉价衣料手工制作毛坯，客人试穿后再次修改，如果效果不好，毛坯的制作和修改可能会再来一次，如此反复，至少三个月已经过去了。
　　“现在，在新技术的支持下，红领将这一切的游戏规则都打破了。”李金柱说，原本全手工制作，动辄价格数万元的定制西服的价格被降低到了一两千元，制作周期也从半年左右变成了7个工作日。对比国内普通的西装定制，一条小型定制生产线平均一天有5套左右的产能，而红领是其240倍，全流程可复制，还可随时增补人员扩大生产能力。
　　大数据是核心
　　在红领集团董事长张代理看来，工业化生产满足个性化需求的核心问题在于解决手工打版，也就是输入身体尺寸数据后，cad会自动匹配最适合体型版型。
　　在cad打版过程中，1个数据的变化会引起9666个数据的同步变化，有很强的衔接关系。也正因为如此，才能保证衣服贴身合体，“这个没有大数据是做不成的。”张代理说。
　　红领历时11年，用3000多人的工厂做试验室，对传统产业升级进行探索与实践，至今已投入2.6亿元，积累了超过200万名顾客个性化定制的版型数据，包括款式和工艺数据。在大数据支撑下，运用互联网思维，建立起了个性化量身定制平台――rcmtm(redcollarmadetomeasure)。
　　在过去的11年中，红领用每年大约40万套的西装制作数据，建立人体尺寸与西装版型之间的大数据库，用制作建筑图纸的方式，根据顾客的身体数据进行计算机3d排版。定制平台的款式数据和工艺数据囊括了几乎全部的设计流行元素，能满足各种设计组合。
　　根据普通人的身形数据做出的3d打版模型，贴合度几乎就像人的第二层皮肤。每位顾客的不同需求，都被存储在一个芯片上，该芯片全流程向生产流水线和供应链传达指令，流水线上的员工根据芯片指令完成制作。
　　直面消费者
　　现在，红领业务有60%在美国市场、30%在欧洲市场，每一分钟都有几十个订单从世界各地飞来。但李金柱说，红领未来最想做的还是国内的西服定制市场，“中国有13.7亿人，穿西装的人约有3亿，可常规西服号码只有6个号型，一个号型就要覆盖5000万中国人，这其中有巨大的定制需求。”
　　作为中国第一个实现西装100%定制的企业，这样“私人定制”也带来了创新电子商务零售c2m(customertomanufacture)的新模式:生产工厂直接面对消费者。这被红领认为是一种终极的商业模式。
　　也正是通过此，红领集团建成了客户快速响应的电子商务平台，实现了信息化、工业化融为一体的从服装设计方法、生产模式到经营模式的创新发展。过去只有少数人穿得起的“高大上”定制，通过这个平台变成了多数人消费得起的大众定制。
　　李金柱说，红领信奉人人是设计师、人人是消费者、人人是经营者的理念，在不断谋求转型升级的道路中，找准自身定位，通过将互联网技术、数字技术与传统制造业完美结合，打造“红领数字化大工业3d打印模式企业”。（大众日报）