印花产品图案色泽符合原样，得色均匀，无色差是织物印获得满意印制效果的重要内容。色差是印染厂常见疵病和多发病之一，色泽不符标样及色差给企业造成的生产被动及经济效益的损失较大。印花织物在生产过程中产生的特征性疵病，如对花不准、塞网、露底、拖浆……等等，一般都会及时发现，并能及时解决，产生的疵病数量一般不会太多。而色泽不符标样及布面色差疵病产生的数量就较大，因此对该疵病应予以重视。
 
　　1、产生色差的阶段

　　色差疵病在外观上表现为多种多样的，但究其色差在印染生产过程中产生的阶段及基本原因，大致为：

　　1.1 染料在织物上分布不均匀

　　染料在固化前，如果在织物各部位上分布不匀，固色后必然形成色差。其造成主要原因为：

　　(1) 由于织物纤维性能不同或染前半制品渗透性不匀而引起对染料吸收程度的差异。

　　(2) 拼色染料的直接性、亲和力和移染性能不一致，易造成上染速度的快慢及滞留在织物表层的染料浓度比不同，以致造成拼色色泽的变化。

　　(3) 由于机械结构上的原因或操作不当，使织物各部位的给浆量或轧余率不一致，因而造成色差。

　　(4) 印后烘燥及浸轧染液后预烘时，由于烘燥条件掌握不好，温度太高或急烘，引起染料不同程度的泳移而在织物上分布不匀。

　　1.2 染料在织物上固着程度不同

　　尽管染料在织物上先期分布是均匀的，但在固色前的堆置及在固色过程中条件控制不当，例如：存放环境、固着温度、湿度、时间等，使织物上某些部位的染料没有得到充分固色，在后处理皂洗时被去除，从而产生色差。

　　1.3 染料色光发生变异

　　这种差异不是染料在织物上分布不均匀，而是由于某些原因引起织物上的部分染料的色光发生变化而致。例如：树脂整理、高温拉幅以及织物上PH值的不同等，都会引起染料色光有不同程度的变化。

　　2、产生色差的具体原因

　　产生色差的具体原因是繁多的，其涉及到印染生产过程中的方方面面。事实上在印染生产的过程存在着诸多产生色差的客观因素，如漂练半制品质量、印染生产工艺、使用的染化料、设备、操作人员责任性以及企业生产技术管理基础工作等等都有着密切的关系，任何一个环节处理得不好都会导致色差的产生。

　　2.1 半制品质量

　　印花半制品吸色性能有差异，干潮不一，白度不一致，织物上PH值及残留物不达标；绒类织物的绒毛长短不一、不匀等等，都会造成色泽深浅不匀、前后色差、色相变化。

　　2.2 染料性能与选用

　　(1) 染料“泳移”

　　染料“泳移”是造成色差和“条花”疵病的重要原因。“泳移”越明显色差越严重。影响染料“泳移”因素大致如下所述：

　　织物组织结构稀密不同、条干不匀在染色初期极易造成织物上局部带液不匀，导致织物稀松部分聚集的染料量大于紧密部分，使得色较深形成条花色差。印花时若织物稀松，得色浆较薄，烘燥温度较高同样也会产生色差。

　　 ① 染料颗粒太小

　　染料颗粒越大越易形成沉淀，在浅色产品上容易产生色点，在中深色产品上形成色条。但染料颗粒细度太小，就易产生泳移。特别是在染料对织物亲和力较小而进行急烘的情况下，泳移现象更明显。

　　② 织物含水率

　　当织物上水份少于一定程度时，染料分散体就不能在织物上自由运动，泳移便不再发生。此时，织物含水率称为临界含水率。织物含水率大于临界含水率时，染料便开始发生泳移。超出的水份称为表面水份或自由水份。自由水份越多，则泳移越明显。

　　 ③ 烘燥

　　浸轧染液后的织物，纱线间的毛细管充满了染液。这时染料的分散体能够在其中自由运动，在急剧且不均匀的烘燥条件下，织物受强热部分的水份蒸发较快，附近的染液向其补充，染料随着水份梯度向含湿率低的方向移动，以导致染料分布不均匀。 

　　为了防止和减少染料“泳移”疵病的产生，要添加防泳移剂，合理选用坯布，合理选用染料，合理控制轧染率，避免急烘等，以减少或防止该类疵布的产生。

　　(2) 染料的直接性、亲和力

　　染料上染是指染液（或介质）向纤维转移，并透入纤维内部的过程。上染时，染料首先在纤维表面上发生吸附，上染在纤维表面，进而向纤维内部扩散、移染。上染染料向纤维内部移染是一个趋向染色平衡的过程。染料的吸附与染料直接性有关，染料直接性高，染料吸附和上染百分率高；反之，上染百分率就低。染料克服某些阻力，由浓度高的部位向浓度低的部位移染需要足够的染料上染量和移染时间，最终可以达到染色平衡，获得均匀的色泽。

　　染料直接性、移染性、匀染性和拼色性能的关系是：直接性低，亲和力低，移染性、匀染性、拼色性能就好些，反之，则差些。

　　染料上染纤维随着生产设备和操作的不同，所提供的移染时间是不同的，竭染能提供足够的移染时间，轧染的移染时间不长。印花所提供的移染时间是短暂的，移染仅发生在织物印上色浆至烘干这一过程中。故一般染料的应用分类是以染料直接性、亲和力高低为依据的，即直接性亲和力低的适用于印花和轧染；直接性亲和力高的染料适用于竭染。

　　轧染系连续生产，轧槽染液及残余染液被连续使用。若某些染料对纤维的直接较大，织物所带走的染料浓度大于轧槽剩余染液的浓度，而补充液不足，则轧槽染液浓度将越来越低，以致造成所带走的染料浓度亦将逐步降低，直到染液浓度降低量恰好与补充液浓度达到平衡。在这一平衡过程中，会造成前后色差。

　　拼色染料的直接性不一致，会导致轧染开始时，上染织物所得色泽以直接性较大染料色光为主。虽有补充液补充，但轧槽内直接性较大的染料浓度逐渐变少，直接性较小的染料浓度逐渐增多，以致织物的颜色色光逐渐变成以直接性较小的染料颜色色光为主，从而产生前后色差。

　　印花为一短暂的染色过程。染料的移染性对印花的色差影响很大。每只染料的移染速率、数量及加工条件不一，均会影响到色泽的深浅。拼色时若使用的染料移染性差异较大时，随着染料的移染，滞留在织物表面层的拼色染料的浓度比也会随着印花条件的不同而不同，造成拼色色泽的变化，产生布面得色不匀。

　　(3) 染料对温度的敏感性能

　　染料对温度的敏感性能不同，在同一机台、相同染色加工条件下所呈现的边中色差或左、中、右色差形态也不同。例如低温型分散染料染色后常会出现边深中浅的色差，而高温型分散染料染色后常出现边浅中深的色差。其原因是中低温型分散染料在较低温度下即能固色，而高温下却会升华，在温度中间高两边低的箱体中，容易造成织物两边得色较深，中间得色较浅，以致形成边深中浅色差；而高温型号染料却不同，其固色需要的温度较高，达不到时就会影响染料的固着，以致得色较浅。同理，也会出现不同形态的左中右色差。
由于焙烘温度不一致引起的色差，一般高温型分散染料较低温型分散染料显著，这是由于前者的热溶固色曲线大多不甚平坦，对温度较敏感的缘故。

　　(4) 染料色光在加工过程中发生变异

　　这种变异不是由于织物上染料分布不均，而是由于某些原因引起织物上染料色光发生变异。该类染料发生变异往往带有批量性。

　　2.3 加工设备的缺陷

　　(1) 机械挠度

　　当在轧辊两端加压时，轧辊轴向会发生变形产生一定挠度，以致造成染色织物轧余率不一致。圆网是个柔性件，当磁棒所受磁力不均匀或发生弯曲时，或刮刀在刀铗中不能做到坚挺有力，两边和中间铗紧程度不一致等会造成印花织物给浆不一致，造成边中色差。
色差程度与轧辊的尺寸、磁棒弯曲程度、刮刀在刀铗中的松紧程度等，以及造成压力大小以及织物品种、色泽深浅都有关系。

　　(2) 箱体加热温度不均匀

　　织物经染液轧压后或经印花色浆印制后要进行烘燥，在烘燥过程中箱体加热温度的均匀性是保证产品质量、克服色差的重要因素，但在实际生产中，箱体加热温度往往都会不均匀。

　　预烘箱、焙烘箱在空车情况下，即使箱内热风喷嘴喷风均匀，一般情况下，织物中间的温度会高于两边，其原因是箱体两壁和导辊两端在空气中易散热。

　　在正常生产运转时，情况会有不同。预烘箱生产时，由于进预烘箱的织物是湿布，耗热量大。两边热风交换快，织物易干，而中间热风交换慢，织物干得慢，因此整个箱体温度两边高中间低。

　　焙烘箱运转时．由于进入箱体的是干布，焙烘耗热少，故其箱体加热温度不均匀性类似于空车的情况，表现为中间温度高于两边。 

　　以上所述的是一般情况下存在的温差，有的设备由于对称度不够，还会出现左、中、右温差。

　　2.4 操作与管理不善

　　(1) 印花色浆的稳定性欠佳

　　印花色浆在印制过程中，染料及染化助剂各组份前后保持一致，保证印花色浆较好的稳定性是保证织物印花色泽均匀的重要条件之一。然而在印制实践中，往往会出现印花色浆组份的不稳定性给印花织物带来色差的疵病。

　　首先是印花色浆各组份的称量，特别在多次添浆过程中，如称量不准确、前后称量不一致，将会造成前后色差。

　　第二，若各组份称量是准确的，如在调浆操作、印制操作过程中掌握不当，同样也会造成印花色浆各组份份量的不一致。例如，常用的活性染料存在着水解倾向，其会随着溶解温度高低、印浆存放时间长短等，产生程度不同的水解染料而致染料成分的不一致；印花色浆中所用的碱剂、还原剂、释酸剂等等染化助剂本身就具有不稳定性，它们会随着印浆调制时溶解的温度高低、印花后烘燥温度的高低造成程度不一的分解，致使印浆组份成分的改变；就是印上织物的色浆在汽蒸固色前落人堆布箱，若落布温度过高，堆置时间过长，同样也会造成印花色浆组份成分的不一致，从而造成前后色差和左、中、右色差。

　　(2) 蒸化固色时过热蒸汽的形成

　　蒸化固色时温度和湿度控制得好坏，对染料得色深浅有关密切关系。湿度大易产生渗化、水滴疵布；蒸汽过热、湿度小、易产生拔染不净、得色浅淡等疵病。在蒸化时要注意防止过热蒸汽的形成。

　　过热蒸汽的形成原因：

　　① 洗汽不充分。锅炉的高压过热蒸汽或高压饱和蒸汽，压力大约为0. 4Mpa，蒸汽温度大约为152℃，蒸汽进入汽蒸箱需经“洗汽”。理想的情况是进入蒸化室内的蒸汽压力略大于一个大气压，以防空气进入。蒸化机经导汽板底部水槽“洗汽”，形成100℃的饱和蒸汽。但事实上有“洗汽”不充分的情况，一部分高压过热蒸汽会穿过水层，进入蒸化室，致使蒸化室蒸汽呈现过热状态。

　　② 为了防止水滴的产生，蒸化机顶部装有通入蒸汽的金属夹板。当夹板内蒸汽压力为0.24Mpa时，其产生的辐射热为485000J/m2，也会导致蒸化机内蒸汽过热。

　　③ 织物汽蒸时纤维吸湿膨化，系放热反应，其时会放出热量。除此之外，原糊吸湿、碱剂溶解、助溶剂、吸湿剂（如甘油、尿素、硫代双乙醇等）在蒸化时要吸湿，使蒸汽在印花花纹处冷凝，同样会提高蒸化机室内蒸汽的过热程度。

　　(3) 印花固色中或固色后的沾色、变色

　　印花固色中的升华沾色，印花固色后的平洗沾色，以及印花后整理中浸轧树脂、柔软剂、固色剂等后整理剂时产生变色，都会造成批量性的印花布色泽不符标样。

　　2.5 生产环境不佳

　　印花半制品在印前存放，或经印花烘干后存放的过程中，由于受到某些因素的影响。致使在印花织物的全幅面上或局部花纹的色泽变浅，与正常的花纹色泽不一致。色浅的形态往往与暴露在空气中的部位有关，此类情况称之为“风印”色差疵病。

　　风印产生的原因至今尚未弄清，还有待进一步探索。在实际生产中该类疵病的产生与半制品印花前、印花过程中以及印花后存放（尚未汽蒸固色）条件，如受还原气体、分解物气体、印坯带碱的程度等。活性染料，特别是KN型（乙烯砜型）活性染料更易产生这种现象。产生“风印”较为突出的具体原因为：

　　(1) 遇二氧化硫气体或被二氧化硫污染的半制品

　　待蒸印花半制品及待印半制品存放靠近还原染料悬浮体轧染、或隐色体染色、或靠近还原染料着色拔染、分散染料烧碱保险粉还原清洗处，容易产生“风印”疵病。

　　(2) 蒸化室充塞二氧化硫气体

　　如涂料防印乙烯砜活性染料，涂料面积较大（超过30%）用硫酸铵作防染剂，其在过热蒸汽作用下，蒸化室有较多二氧化硫气体。

　　(3) 遇活性染料轧焙法染色分解气体

　　待蒸印花半制品及待印半制品存放过程遇活性染料轧焙法分解气体，并吸附在织物上同样会产生风印色差疵病。

　　3 防止和克服色差的不同措施

　　印花是局部染色，所以印花和染色所形成色差的原因是相通的。但由于设备、上染介质、所用染料、操作等有所不同，使造成色差的具体原因会有所区别，在防止和克服色差疵病上所采取的措施也应侧重不同。

　　3.1 介质不同

　　为了保持花纹轮廓的清晰以及获得多色效果， 织物印花不能象染色那样在液态下进行，必须调制成印花色浆进行生产。配制染液的介质一般用水，而色浆调制所用介质除水以外，还要用原糊。相对来说。色浆调制时所用的水量要少得多。在染色中对染料“泳移”造成的各种色差，包括正反色差颇为关注，为防止“泳移”的产生，在染液中添加酌量的防泳移剂（某些糊料）；而印花色浆中添加的糊料比例较多，这对防止染料的泳移的产生是有利的。在印花过程中如色浆较薄，进行急烘有可能产生泳移造成得色不匀外，一般“泳移”造成的色差，相对染色来讲要少得多。

　　3.2 印花色浆所用染料的浓度要比染色液高

　　染色时染料上染纤维的机率要比印花时染料上染的机率要大。染色有浸染、轧染染之分,纤维在浸染液中能充分膨化，有充分的机会吸附染料。如能充分发挥作用，染料在纤维上的量可达到饱和；轧染时，纤维在浸轧中膨化和吸附染 料的机会也比较充分。

　　印花染料调制在色浆中，印制后粘附在纤维上，要通过蒸化，使纤维吸湿、膨化、吸附染料并扩散，从而达到固色的目的。印花色浆用水较少，纤维膨化率小、扩散慢，因此造成印花固色率低。经测定印花固色率一般只有70%左右（染色固色率一般为85 -95%），为求得相同深浅的色泽，印花所用的染料用量要多。例如：染色轧染深、中、 浅色，一般浅色染料浓度在lg／L以下，中色l- lOg/L，深色为10g／L以上；而印花色浆深、中、浅色，一般浅色染料浓度2%以下（即1000克色浆中染料含量在20克以下），中色2-4%，深色4%以上。

　　这样印花色浆的调制要比染液的配制来得困难。 一般染料在40g/L以下溶解不困难,活性染料的溶解度是各类染料中最高的，其饱和溶解度为250g/L。有时生产需要该染料的浓度高达150g/L,调浆时原糊约占色浆的50％左右，水与其它色浆组成成分约占总量的50%左右，染料溶解的介质一般为水，故要溶解150 g/L，从色浆中水量来看，相当于每升的水要溶解300克染料，造成溶解的困难。染料没有溶解，就根本谈不上染料上染于织物。在色浆调制过程中，为提高染料的溶解，采取提高溶解温度的做法，但掌握不好，也易造成染料的水解及所调制印浆的稳定性欠佳使平洗沾色增多，产生色差疵病。

　　3.3 设备不一

　　染色所用设备染色机其浸染固色是在同一机台上完成的，染色机车速与漂练前处理车速基本上是一致的。而印花所用印花机印制与固色是在不同的机台上完成的，印花机车速与漂练前处理、蒸化机、平洗机不匹配，要末不开车，要开车车速就较高。 这样会造成待印半制品、待固色半成品的积压，致使印花半制品污染的可能性增加，未固色半成品颜色色光的变化，产生色差疵病。这就对待印半制品、已印未固色半成品的管理提出了更高的要求。

　　综上所述，要防止和克服色差疵病的产生，除了通常要抓好企业基础管理、工艺正确率、印花半制品质量、合理选用染料、落实操作的准确性、抓好固色及平洗工序外，还要重点抓好染料的移染性能，印浆调制操作，色浆（包括印上织物印花色浆）各组份的稳定性，切实做好待印半制品的管理等工作。

　　4、克服印花色差的办法与措施

　　织物印花产品的色差表现形态主要有：始终对不上标样要求、色对准后布面产生色差，以及色光产生变化、重现性差等，拟可采取如下办法和措施予以克服和防止。

　　4.1 要加强对客户标样色光的审理

　　客户所提供印花标样的色泽，并不是所有的色泽用目前所使用的染（颜）料都能产生出来的。从印花生产实践中看，印花标样有纸绘样、布样；布样的组织规格与所印织物的组织规格也有不同；标样有用广告色画的纸样，有用电脑打的彩绘样，有的甚至用纱线、毛线的色泽作为标样……，这些标样由于采用的材质染料有区别，致使最终成品布与标样色泽有差异，印制效果不能满足。对于那些不能获得的图案色泽效果的，应在花样审样中予以提出、删除或修改，均应考虑采用本企业工艺、染料、设备打出的样与来样尽可能接近的色泽给客户确认后再投入生产。

　　4.2 要重视印花生产前的打样工作

　　在印花生产前，客户为了了解所生产花样的印制效果，包括色泽、色光的效果，因而多数客户均要求企业进行印前打样，打S/O板或放样，这一工作相当重要。而有的印花企业将S/O板送到打样厂打样，由于所使用的设备不同，染化料不同，结果在投产时产生色光差异，“跳灯”屡有发生，造成生产上的被动，印花生产前的打样工作应予以重视。

　　4.3 要合理选择印花染料

　　印花染料在印花应用中要考虑其移染性、直接性和稳定性。作为印花染料从应用分类上看，一般选用直接性、亲和力低的。染料直接性、亲和力低的，相对移染性、匀染性要好些。

　　拼色染料要考虑拼色的配伍性，指的是拼色染料在常规印花条件下，上染和固色性能是否一致，拼色染料配伍性取决于各个染料的移染性和反应性。所谓拼色配伍性能好，就是指参与拼色染料的移染性和反应性能较为一致。

　　染料固色前的色差很大程度上是由于拼色染料移染性不一致，而在印花过程中又对印花工艺条件执行不严而造成的。如果选用移染性较为一致的染料进行拼色，受印花条件影响就小得多。

　　对于一些移染性较差的染料，例如：活性紫k31R、黄KRN、深蓝KR等用于拼色，较易产生色相不匀，特别在紧密织物印花时，生产实践中摸索和应用得出，采用乙烯砜型活性染料是个可行的办法。

　　又如人棉织物印花印黑色满地或深蓝满地，如果使用活性深蓝KR为主拼色，虽然该染料色泽浓艳，染深性好，但容易造成大面积色渍和色花疵布。对此采用雷玛素(Remazol)翠蓝G替代可取得较好效果。

　　在拼色的过程中，为了减少各种工艺条件对拼色色泽的影响，必须注意：组成的拼色染料只数越少越好，以二拼色为宜，最多不超过三拼色。若利用余色原理来来调节色光时会引入相反色，这样就要求称料精确度高和拼色染料的配伍性能好，如果不能达到以上要求的话，就不宜采用相反色拼色，可选择色泽较为接近的染料进行拼色。

　　染料的合理选择对一个企业来讲是基础管理的重要组成部分。作为企业化验室、印花生产部门应建立系统的各种印花染料单色、拼色色谱、印花工艺小样档案；对应用的每一个染料的色相、直接性、移染性、拼色的配伍性，对加工工艺条件的差异，染料的稳定性等都要做到心中有数。

　　4.4 切实保证印花半制品质量

　　印花半制品质量的好坏对印花产品的色差影响较大。为此，要解决印花布的色差，是保证印花布质量，防止和克服色差的重要措施之一，其包括两个部分：即印花坯布漂染处理要达标、待印半制品的管理要妥善。

　　作为漂练半制品应具备以下条件：

　　(1) 织物上的浆料要全部清除洗净。

　　(2) 煮练透、漂得白，同时还要突出一个“匀”字。

　　(3) 丝光落布门幅应控制一致，布面上的pH值应控制在7左右。

　　(4) 布面光洁、干湿一致，不能有斜纬或弧弯

　　要加强印花半制品的管理，要垫好罩好待印半制品，防止气体尘埃的侵入，减少存放过程中的污渍，特别对车间内有可能散发二氧化硫气体的场所部位不能堆存布箱；对于有滴水处的下方，同样也不能堆存布箱。

　　4.5 印花色浆的调制要严格按操作规程进行

　　从生产实践看印花色浆的调制要主要注意下列三点：

　　(1) 要准确称量。包括染料和染化助剂，在印花生产中对染料的称量一般厂家是较为重视的，有的还设专人称量，对于染化助剂称量较多的不予重视，以致因染化助剂称量的不准确而造成色差，为此染料和染化助剂包括糊料都要准确称量。

　　(2) 要严格按照操作规程办，控制好染料染化助剂溶解及倒入色浆时的温度，凡能用低温溶解的用低温；必须要加热的染料、染化助剂耐高温的可用较高温度溶解，但在加入到色浆中去时，则要待冷却后再加入到色浆中去。这样做的主要目的是防止不耐高温的染料易水解、染化助剂易成分解而影响到得色量。

　　(3) 敏感染化助剂要临用临加。例如活性染料印浆中的碱剂，另外诸如酸剂、还原剂等的加入会致印花色浆的酸碱度改变，使染料易水解、不稳定；印浆存放时间要缩短；避  免  导  致   这些助剂的加入影响色差。

　　4.6 印花落布时要防止过烘

　　当织物在印花机印制结束后经过烘燥落人布箱，需要注意以下两点：第一要烘干，烘不干会产生复印搭色等印花疵布；第二不能过烘，手伸入布箱布中不能太烫。堆在布箱中织物的两边与中间、织物表面与织物内层从热量散发的快慢、吸湿的多少都存在一定的差别。织物两边、表面散发较快，吸湿易而多；而织物中间、内层散热较漫，不易吸湿。过烘易造成织物布面吸湿程度差异较大，处在中间，内层的温度过高，易造成对温度敏感的染化料分解，以致织物在蒸化固色时吸湿条件不一致而产生色差。

　　为此，要防止印花色差必须重视印花过程中落布温度的控制和待固色半制品的管理，具体做好以下几点：

　　(1) 落布温度若过高，拟将布重走透风架降低温度后落入布箱。

　　(2) 要用布罩罩好，做到下垫上罩。

　　(3) 要及时蒸化固色，不要搁置时间过长。

　　4.7 蒸化固色要控制好温度和湿度，防止蒸气过热

　　关健要做好蒸化操作，注意下列事项：

　　(1) 蒸化机开冷车时，加热至规定温度后，应先预走1000米导布，以防蒸化室内含水分太多而至花纹渗开。

　　(2) 蒸化机的蒸化室内维持正压，“老虎口”有足够蒸汽喷出。

　　(3) 蒸化机的蒸化室内各测温点保持在工艺规定范围内。

　　(4) 蒸化室内空气含量不超过0.3%．（体积分数），即含氧量不超过0.06%．

　　(5) “洗汽”对于汽蒸效果来说至关重要，对被汽蒸的织物必须供应足够经过“洗汽”的饱和蒸汽，利用“洗汽”时需吸收热量的原理．以抵消蒸化室内的各种放热反应

　　(6) 前、后排汽柱排气通畅，避免蒸化室处于过高过热的状态。

　　(7) 要密切注意还原蒸化机积水处（槽）的水位高低和蒸汽压力的大小，或长环蒸化机喷饱和蒸汽情况及蒸化室底部汽雾层的变化。

　　4.8 “风印”疵布的防止与克服

　　克服“风印”色差疵病可采取下列措施：

　　(1) 地色拟为深色纹样。乙烯砜活性染料适宜80g／L以上印花，中浅色每公斤印浆染料量低于30g，就易产生染料碱水解而造成色差。

　　(2) 用新鲜或复冼半制品，坯布pH值6.5-7。

　　(3) 印后要及时烘干和固色处理。

　　(4) 避免与产生二氧化硫的印花工艺同时印，注意远离轧焙染色释放的气体。

　　(5) 大面积涂料防印活性印花，防染剂采用柠檬酸。

　　(6) 添加防风印剂，减少和克服“风印”疵病的产生。

　　4.9 印花制品在固色、平洗时要防止沾色

　　织物经印花后，在固色（焙烘）、平洗的过程中，要注意白地白花防止沾色而造成色差。造成印花在制品白地沾污的大致有下列两方面：

　　(1) 升华沾污，主要发生在分散染料、涂料印花工艺之中。造成升华沾色的主要原因是与染料（涂料）的性能有关，在热熔固色时，较易产生升华的染料（涂料）易被相邻的白地白花或色泽纹样吸附而造成沾色。克服升华沾污的产生，要选用升华牢度高的染料（涂料），是防止升华沾污的有效措施。在印花生产过程中要掌握焙烘的温度和时间，焙烘温度和时间不佳，会造成固色不充分，浮色增多，色光萎暗；焙烘温度过高或时间过长，升华现象严重，影响织物白地的白度，易产生色差。

　　(2)平洗沾污，印花织物在净洗过程中的沾污、沾色现象类似于染色过程。在净洗过程中，随着未固色的染料从印花织物上逐渐脱离布面，扩散于溶液中，而扩散于水溶液中的染料与其浓度梯度有关。印花布上的浮色越多，洗下来的染料就越多，导致了印花布在净冼中的沾色。活性染料固色率不高，在水洗过程中容易落色，造成沾色；分散染料在平洗时也易产生沾色，在涤棉混纺织物上印花，分散染料虽不能上染棉纤维，但有些分散染料对棉有亲和力，易沾棉，使成品色泽灰暗，沾污白地产生色差。

　　要克服平洗沾色，首先要做好印花染料的选用工作，注意选用那些固色率较高落色较少的染料。印花后要注意严格掌握固色的温度、湿度、车速等工艺条件，以减少平洗时的浮色，提高固色率减少沾色。在高温皂洗前，印花织物上的糊料、浮色必须基本洗净，若在糊料及浮色等尚未洗净的情况下即进入高温皂煮则易造成沾色。

　　印花织物在平洗时，防止沾污可采取以下措施和办法：

　　(1) 用流动水进行喷淋冷洗。该洗水液由于落色较为严重，不宜落人平洗槽，以防染料梯度的增加而造成沾色。

　　(2) 对一些色泽较深、浮色较多的活性染料印花织物平洗，一定要注意糊料浮色基本洗净，先做好冷热水洗的情况下才进行高温皂煮。以防浮色部分染料未洗净而造成沾色。

　　(3) 阻碍浮色的再上染。例如活性染料上染棉纤维必须要才碱性条件下，为阻碍活性染料浮色的再上染，可在轧槽及部分平洗槽内添加酸性液如醋酸液的办法，以防染料浮色沾污白地白花及花色被杂色罩染。另外，目前防止白地沾污净洗剂产品开发不少，合理选用防白地沾污净洗剂也是防止沾污的有效办法之一。

　　又如分散染料平洗采用还原清洗的办法，将印花时沾污的棉纤维上的分散染料清洗干净，以提高花色鲜艳度和白地白度，减少色差。