在中国有这样一个省份。

　　地球上第一只鸟从这里飞起，世界上第一朵花在这里绽放，中华文明的第一缕曙光从这里升起。

　　这片土地有两个骄人的称号——“新中国工业的摇篮”和“共和国长子”。

　　它就是辽宁，新中国第一枚国徽诞生的地方。

　　新中国成立后，在“一五”时期，国家156个重大项目中有24个落在这里，全国17%的原煤、27%的发电、60%的钢产自这里，中国第一炉钢、第一架飞机、第一艘巨轮、第一艘航母等1000多个新中国工业史上“第一”都诞生在这里。

　　它为国家建设提供了大量物资和装备，输送了大批人才和技术，为改革开放和现代化建设作出了重要的历史性贡献，创造了历史性的辉煌，也经历了“成长的烦恼”。

　　如今，辽宁经济已经走出了最困难的时期。“2019年一季度，辽宁全省地区生产总值5486.2亿元，同比增长6.1%，这是17个季度以来经济首次重返6%以上增速，标志着辽宁振兴发展进入新阶段。”辽宁省委书记陈求发说。

　　如果你来到这片土地，放眼望去，你会看到鳞次栉比的工厂、烟波浩渺的港口、复杂先进的重型机械……完善的工业体系、发达的生产能力、先进的生产技术让它为中国的发展提供源源不绝的动力。

　　如果要用一个词来形容这片土地，那就是力量，它积蓄着拔山超海的力量。这股力量是我们国家的肌肉，是我们独立自主自力更生建设发展的依靠和后盾，为我们以盎然之姿屹立于世界提供强大的底气和信心。

　　沈阳——

　　第一枚国徽诞生的地方

　　1950年国庆节前夕，沈阳第一机器制造厂（沈阳第一机床厂前身）十九号铸造车间铸造班班长焦百顺、裴庆江接到了一个重要任务——铸造新中国的第一枚国徽。

　　早在新中国成立前夕的1949年7月，新政协筹备会便开始国徽设计方案的征集工作，直至1950年6月，在广泛吸收各界人士意见的基础上，最终确定了梁思成的设计方案。9月20日，毛泽东主席签署命令，向全世界宣布了中华人民共和国国徽的设计方案。

　　国徽设计方案确定后，由于时间紧迫，在国庆一周年时便临时赶制了一枚木质国徽。然而木质国徽经风吹日晒后容易变形开裂，因此必须铸造金属国徽来替换。新中国成立初期，辽宁是重要的工业基地，被誉为“东方鲁尔”，其中位于沈阳的第一机器厂在铸造技术方面更是闻名全国。于是，铸造新中国第一枚金属国徽的重任就光荣地落在了沈阳第一机器厂的身上。

　　在当时物质条件艰苦、制造工具匮乏的情况下，要铸造一枚直径2米，表面光洁、图案清晰的国徽困难重重。在铸造国徽的日子里，焦百顺和他的同伴们几乎每天都要通宵达旦地工作，沈阳第一机器厂铸造车间也常常彻夜灯火通明，人声鼎沸。为了节省时间、抓紧工作，很多工人都吃住在工厂车间，饿了就吃口干粮、咬口咸菜，困了就在厂房里和衣而眠。

　　经过刻苦攻关，1951年4月，沈阳第一机器厂的工人们终于提前20天完成了67枚金属国徽的铸造任务，其中直径为2米的大型国徽于五一劳动节前被悬挂在天安门城楼上。如今，这枚已悬挂60多年的国徽虽历经风雨，依旧熠熠生辉，闪耀着光芒。60多年过去，辽宁工人这种为国忘我奉献、做工精益求精的精神，依然被后人继承和发扬。

　　然而，因为经济机制不活、产业结构老化等原因，东北老工业基地发展遇到了瓶颈。经过全面振兴、全方位振兴，现在的沈阳，已经拥有了先进的工业生产体系，不仅可以轻松铸造优质的工业品，还能生产智能机器人(15.870, -0.13, -0.81%)。

　　7月23日，本报记者跟随“开放合作看辽宁”中外媒体采访团造访位于沈阳的新松机器人自动化股份有限公司（以下简称“新松”）。新松公司成立于2000年，隶属中国科学院，是一家以机器人技术为核心，致力于提供全智能产品及服务的高科技上市企业，是中国机器人产业前10名的核心牵头企业，国家机器人产业化基地。

　　在采访现场，新松为我们展示了一款智能平台型机器人小“家乐”，它可以通过搜集云端互联网信息进行人机交互对话。只要你呼唤它的名字“家乐”，它就会来到你身边回应你的呼唤。

　　“家乐家乐，你会做算术题吗？”本报记者问。

　　“我只会做简单的算术题，比如1+1等于2，3+5等于8，不要笑话我哦。”

　　可爱俏皮的回答引得现场采访人员纷纷笑了起来。

　　像这样的机器人，新松已经开始批量生产并投放到市场中了。除此之外，作为中国机器人产业的领军者，新松已创造了百余项行业第一。成功研制了具有自主知识产权的工业机器人、协作机器人、移动机器人、特种机器人、服务机器人五大系列百类产品。产品累计出口30多个国家和地区，为全球3000余家国际企业提供产业升级服务。

　　值得一提的是，现在的新松，已经实现了“机器人生产机器人”的先进作业流程，过去只有在科幻小说里才能看到的现象，已经逐渐走入了现实。

　　从攻克难关铸造国徽，到拥有完备的机器人工厂，60多年来，辽宁工人追求卓越锐意进取的精神依然不变。在一代又一代辽宁工人的努力下，中国的制造业由弱变强，逐渐领先世界。

　　抚顺——

　　雷锋为全世界树立了榜样

　　在辽宁抚顺市望花区雷锋路，坐落着一个纪念馆。

　　与那些庄严肃穆的纪念馆不同，这家纪念馆前，老人在门前休息，孩子在广场嬉戏，还有年轻的妈妈指着广场正中间那个带着红领巾的年轻战士的雕像，给自己的孩子讲他的故事。

　　这就是雷锋的纪念馆。

　　雷锋，原名雷正兴，出生于湖南长沙，是中国人民解放军战士、共产主义战士。雷锋对后世影响最大的是以其名字命名的雷锋精神，雷锋精神是指以雷锋的无私奉献精神为基本内涵，在实践中不断丰富和发展着的革命精神。雷锋精神影响了后来一代又一代的中国人。

　　学雷锋是一个永恒的时代主题。无论是热爱党、热爱祖国、热爱社会主义的崇高理想和坚定信念还是服务人民、助人为乐的奉献精神；无论是干一行爱一行、专一行精一行的敬业精神还是锐意进取、自强不息的创新精神以及艰苦奋斗、勤俭节约的创业精神……无论社会如何变迁，这些雷锋精神的“内核”都永远不变、永不褪色、永放光芒。

　　7月23日，本报记者跟随中外记者采访团来到抚顺雷锋纪念馆，学习采访雷锋同志的事迹。在现场，有几个非常有趣的细节。

　　朝鲜中央通讯社驻北京特派记者金铁真站在一张雷锋读书学习的照片下驻足观看，并认真做笔记。他对本报记者说：“在朝鲜，我小的时候学过关于雷锋的课文，知道雷锋的先进事迹。我们还看过关于雷锋的电影，他助人为乐、报效祖国的事迹令我们敬佩感动。到现在我还记得雷锋的一句话，‘做群众的小学生，做人民的勤务员’。”

　　在展馆中，有一面留言墙，名字是“雷锋叔叔我想对你说”。墙上已经贴满了留言的小纸贴，人们在留言中纷纷表达对雷锋的敬佩和感动。在其中，本报记者发现了这样一则小纸条，他是雷锋小学一位姓靳的小朋友写的。他在信中写到：“敬爱的雷锋叔叔，您好。我既然是雷锋小学的学生，那我就要以雷锋叔叔为榜样，学您做事、做好事，学您做人、做好人。我以后一定会把您的精神继续传承下去，心中有他人、心中有集体、心中有祖国！我不会忘记我们是雷锋精神的传人！”

　　在参观中，一位印度的记者在一幅雷锋雨夜送老奶奶回家的油画前驻足观看，久久没有离开。结束展览时，他在展馆的留言簿上写下了这样一句话：“我被雷锋精神深深感动，我认为他为全世界的‘老中青’树立了榜样。”

　　大连——

　　做世界一流的工业产品

　　轰鸣的器械、燥热的空气、大汗淋漓的工人、宏伟壮观的工厂，这是本报记者7月25日在大连重工(3.570, -0.05, -1.38%)起重集团生产车间看到的情景。

　　作为中国重要的工业基地，重工业一直是辽宁的看家本事。就大连重工而言，这家企业主要为冶金、矿山、港口、造船、能源、航空航天等国民经济基础产业提供重大技术装备，具有重大技术装备机电液一体化设计、制造、总装发运、安装调试及工程总承包能力。散料装卸机械、冶金机械、起重机械、港口机械四大类传统主导产品市场占有率达70%以上。

　　在采访中，记者注意到一个相当于中巴车大小的金属配件。“这是世界最大22000标箱集装箱船用曲轴。”大连重工曲轴公司总经理助理薄海涛告诉记者，“一直以来，巨型轮船曲轴是中国重工(6.000, -0.01, -0.17%)生产的一项技术瓶颈，我们只能依赖进口。一些能生产曲轴的国家是不愿意卖给我技术的，无法生产曲轴的我们只能购买他们的整船，这样对他们而言利润更高。后来我们就决定奋发图强，独立自主自行研制。”

　　这支大连重工生产的曲轴，使大连重工曲轴公司在与韩国等国家同行业企业的试制竞赛中一马当先，成就了“全球首支”。这是大连重工曲轴公司在超大型低速船用柴油机用曲轴制造领域中首次登顶，填补了世界空白，标志着大连重工曲轴公司一跃成为世界首批具有该类超大型曲轴生产能力的公司。

　　在汽车制造领域，大连的发展也可圈可点。

　　7月26日下午，记者跟随采访团来到东风日产大连分公司。在这里，我们可以看到干净明亮的车间、井然有序的工作流程和科技现代的生产技术。

　　“一台整车生产需要多长时间？”本报记者问。

　　“从配件到整车不会超过5分钟。”东风日产讲解员李伟告诉我们。车间总共有4个部分组成，分别是发动机分装线、地面滑板输送线、轮胎自动装配机器人和商品化下线实车展示。在轮胎装配机器人的区域内，记者注意到这里已经实现了完全的无人作业。

　　“这两台全自动轮胎装配机器人是东风日产国内首创，总装工艺的自动化装配技术淋漓尽致地体现在这两台机器人身上，全自动机器人可以完整地实现螺栓与座椅的自动抓取，通过3D视觉系统可以实现轮胎与螺栓的自动对准安装，并记录力矩值将数据储存在系统中保存。”李伟对本报记者说，“它们的自动化作业过程是：先抓取被自动分拣和排序的5个螺母，再抓取排序好的轮胎，通过3D视觉系统，实现轮胎螺栓孔与制动盘上的螺栓精确对位，机器人上的自动拧紧机自动拧紧螺栓，并记录力矩值。机器人的动作与滑板的输送、料车的推移完美配合，实现作业时间最短化，目前完成螺栓紧固时间由原来的14秒递减为8秒，还有进一步优化的空间。”

　　“做世界一流的工业产品是我们的目标，”李伟说，“我们还有很多要改进的空间，会继续努力。”