8月，新棉即将进入成熟期，但棉纺市场依旧低迷冷清。不少纱线企业老板感叹：“今年纱线市场还有春天吗？困难的日子太难熬了，就快支撑不下去了。”

　　2020年，受新冠肺炎疫情影响，多数纺织企业产销低迷、资金周转困难，一些纺织企业陷入停滞状态，但在总体低迷的市场大环境下，我们也能看到仍然有纺纱企业订单排到两个月后，仍然有纺纱企业不断推陈出新，研发新的纱线进一步打开内销市场。那么，这些企业又是如何做的呢？

　　正凯新材料：智能追溯系统保证快速反应

　　今年以来，受疫情影响，纺织行业整体市场萎缩，但在位于枣庄市中区的山东正凯新材料股份有限公司纺纱20万锭智慧工厂，功能性纱线订单已排到了两个月以后。

　　山东正凯新材料股份有限公司产品研发中心主任王延永表示，订单排满得益于他们“小批量多品种”的快速市场反应能力。“多品种小批量”的接单模式让正凯成功突围接到了订单，然而，生产车间出错的机率也相应增加。“车间里面有几十个品种在生产。那么多物料，送错一桶的话，就是很大的一个质量事故，经济损失大的话可上百万元。”正凯新材料股份有限公司一分厂厂长何胜军说。

　　为了解决这个难题，据正凯新材料股份有限公司上马国内首个条桶智能追溯系统，通过安装无线射频识别装置和智能芯片，实现工装器具的产品信息互联。

　　以品种识别为例，正凯新材料股份有限公司信息部部长申德龙介绍，过去要从仓库中找出客户需要的纱线品种用作生产，主要依靠既有经验，但因为纱线品种繁多，“大海里捞针”浪费时间不说，还容易出现失误，有时一批纱线生产完了才发现不是客户需要的品种。现在工装器具装上了FRID智能芯片，可以实时记录机台品种信息。“我们每一个条桶都有一个唯一的身份证信息，通过白盒进行识别。当工装器具承载的物料上机时，可自动触发系统校验，一旦出现上机物料与实际生产品种不相符情况，机器就会自动报警并停机。以前都是一桶一桶地看，现在条桶一亮红灯，就能及时发现问题。如此一来，既从源头避免了错织现象，也稳定了产品品质。”

　　今年，正凯新材料股份有限公司又启动了新一轮技术改造，加装了自调匀整和在线检测装置，通过纺纱生产大数据管理平台把控质量，用工规模由4000人减少到800人。“我们技改投入占产值的1/3左右，通过研发一些高端的、功能性的、时尚型的纱线来提高附加值。”正凯新材料股份有限公司副总经理丁昌进说。

　　FRID智能识别、物料追溯、质量在线检测和控制……在这里，有了国际先进的自动化装备，智慧纺纱从梦想照进了现实。

　　裕大华集团：稳定产品质量杜绝退货情况

　　“今年1月，我们的纱线订单就已经排到了6月。产品一出来就被抢购一空，现在的库存量不到10天。”裕大华纺织服装集团公司总经理卫江介绍道。在建成智能纺纱车间后，这家传统纺织企业产品质量大幅提升，产品供不应求。

　　在裕大华纺纱车间，一排排纺纱机器轰鸣，上万纱锭高速旋转，输送、换卷、接头、检测……各道工序都在有条不紊地自动进行。偌大的车间里，却看不到几个工人，完全不是传统印象中的“万人工厂”。车间背后的一间会议室里，有一个大屏幕，车间里订单有多少、纺了多少纱、用了多少电等等信息，上面显示得一清二楚。车间里还安装了大量传感器、工业机器人、AGV搬运小车等，创建了纺纱生产的独有新模式，大部分工序不需要人工参与，夜班可实现无人值守，成为“黑灯工厂”。

　　据悉，2018年，裕大华投资3.3亿元进行智能化改造，建设“10万锭全流程智能纺纱项目”，引入了国内自主研发的智能纺纱、智能物流、智能仓储等系统，大幅提升了生产效率。“以往，纺织是个劳动密集型行业，比如不同工序之间运输纱线，工人们手拉肩扛，劳动强度很大。现在全部用运输机器人，根本不需要人工操作。”卫江介绍，智能化改造后，1万锭纱生产线用工量从过去的53人减少到15人以内，降低了71.7%，运营成本降低了14.85%。

　　纺织行业流程长、生产柔性化，要实现智能制造，难度非常大。此次智能化改造，是裕大华历史上最大一笔一次性设备投资。随着新生产线的投入，裕大华已实现全工序、各部位物料的全方位智能分拣和收付，大幅提升了生产效率，降低了运营成本，实现了产品质量可追溯。过去，产品标签靠人工写在纸上，很容易丢失，出现质量问题难以追溯。而现在，车间很多设备上安装了芯片，通过智能质量追溯系统，很容易找到问题根源。“车间改造后，我们一共生产5000吨纱，没有出现一起退货、索赔的情况，以前每年都会出现几十起。”卫江介绍。

　　顺境扩产能，逆境抓技改。目前，裕大华已逐步形成原料贸易——纺纱——织造——印染——服装、从纤维到时尚的完整产业链布局，不断增强自身产品竞争力。

　　恒丰集团：全面创新战略突破核心技术

　　6月份，在中国棉纺织行业协会举办的中国纱线流行趋势产品推荐活动中，临邑恒丰纺织生产的“环保可降解纱线——丁纶”入围“2020/2021中国纱线流行趋势产品”名单。

　　“恒丰成功实现由传统工业到新型工业的跨越，最核心的一点是深入实施了以科技创新为引领的全面创新战略，有一系列独树一帜、与众不同的新特产品，通过持续加大科技创新能力，不断研发新产品，迅速实现量产，用新产品占据大市场，向高端产品要效益，从而加快了新旧动能转换，培植了新的利润增长点。”德州恒丰集团理事长孙传芳表示，一直以来，恒丰研发的脚步未曾停下。

　　孙传芳认为，在转型升级方面，企业面临的主要挑战是专业知识和专业人才方面的匮乏。对此，恒丰一方面加大科技投入，加大新技术、新产品、新工艺的研发应用；另一方面，与产业上中下游的知名公司、科研机构建立合作关系，借智借力，突破核心技术。

　　“为解决植物染纤维实现工业化生产的关键性技术问题，我们联合青岛大学、杭彩润科技有限公司，共同组成研发团队，成立了山东省恒丰植物染工业化生产技术研究院，同时与东华大学合作成立企业院士工作站、与植物染上下游企业建立了草木染产业联盟，共同开发植物染服饰产品。”孙传芳介绍到，纺织服装产业被列入四大传统产业，明确了新模式与新技术双轮驱动，双向延伸产业链，资本助力，推动纺织产业向高端化、绿色化、资本化、集群化转型的发展思路。这非常符合恒丰发展实际，恒丰集团抓住了差异化发展策略，在新型纱线研发生产方面走在了全国前列。新型纤维纱线迅速研发成功并批量生产，让恒丰集团一次次抢到了市场话语权。”

　　在发展过程中，恒丰集团创造独有的“理事长单位”模式，在宁夏、四川、云南、新疆等地加大扩张步伐，现有48家理事长单位，相当于建了48家德州恒丰，形成独有的“恒丰速度”“恒丰模式”。“科技创新和模式创新是企业腾飞的双翼。没有管理和模式创新，科技创新也无从着力，我们提出了‘二次创业’目标，着手推进以产权为纽带的理事单位间的整合，使之成为经济独立、产权清晰，拥有更多经营自主权、企业决策权，并在新的管理架构下通过推行职业经理人制度，以更好地激发各单位的创造力和能动性。未来，恒丰集团将在资本运作、产品研发、恒丰商学、咨询服务四条主干线上发力，实现‘产业+资本’双轮驱动战略目标，力争到2021年打造两家以上科创板上市企业，推动恒丰集团向国际化大集团迈进。”孙传芳说。1